产品质量先期策划APQP管理程序Word文档下载推荐.docx

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是与产品特性具有因果关系的过程变量。

过程特性仅能在发生时才能测量出。

对于一个产品特性，可能有多个过程特性。

在某个过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。

5、流程图（见附页）

6、作业程序

6、1计划和确定项目

6、1、1销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。

6、1、2新产品设计开发的类型可分为：

全新设计开发的新产品

由基本型派生出的系列产品

产品局部结构改进

产品新增功能

6、1、3设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。

6、1、4总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组）。

APQP小组成员由设计开发部、电气事业部、质量部、物流控制部、销售部、服务培训部、办公室等人员组成，客户代表和供应商也可参加。

如有必要，可邀请有关专家参加。

6、1、5召开APQP小组会议

选出小组组长；

明确小组各成员的作用和职责；

确定顾客的要求；

理解顾客的期望；

确定成本、进度和限制的条件；

确定需要来自顾客的帮助

对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评估。

6、1、6总工程师组织APQP小组成员对所规划的新产品的功能、结构、尺寸、参数等方面的设计要求进行评估，并填写《新产品可行性评估表》

可行性评估需包括如下方面的评估内容：

市场预测分析

产品技术水平

产品结构的继承性和复杂性

产品零件的加工工艺性，

新材料、新工艺的可操作性

生产能力、质量保证能力、时间进度要求。

6、1、7若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。

分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。

6、1、8若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，也应由销售部及时通知顾客，放弃该产品的开发。

6、1、9APQP小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的问题），每项措施应明确到责任部门和人员以及进度要求。

6、1、10、《新产品可行性评估表》经总经理审批后，APQP小组负责人编制《APQP管制总表》。

6、1、11由APQP小组负责人制定《APQP小组可行性承诺表》，各成员、单位承诺按进度要求完成开发新产品。

6、2产品设计和开发

6、2、1设计输入资料依据《新产品开发任务书》，包括设计目标、产品寿命、可靠性、耐久性和可维修性等到方面的目标，以及政府环保与安全法规方面的要求。

同时设计输入还包括合同评审时的评审结果。

6、2、2设计过程中使用到的设计技术包括：

几何尺寸和公差（GD&

T）

制造设计（DFM）和装配设计（DFA）

试验设计（DOE）

设计失效模式和后果分析（DFMEA）

计算机辅助设计（CAD）

可靠性设计

价值工程

6、2、3设计输出包括

产品图纸

设计失效模式和后果分析

设计验证

材料规范

初始零件清单BOM

工程规范

新工装/设备和设施的要求

产品和过程的特殊特性和重要特性

6、2、4设计开发部、电气事业部完成相关产品图纸设计，编制《初始零件清单BOM》。

6、2、5APQP小组应确定产品和过程特殊特性/重要特性。

设计部门编写《产品特殊特性/重要特性清单》。

6、2、6设计部门和APQP小组需完成《设计失效模式分析计划DFMEA》（QSR-DD-0402-01A）并用《设计失效模式检查表》检查设计失效模式分析的完整性。

6、2、7设计部门和AQPQ小组需完成样件的《控制计划表》并用《控制计划查表》检查控制计划的完整性。

6、2、8设计初期评审

APQP小组应评定产品设计的可行性和产品能否按顾客接受的价格、标准、时间、数量制造、装配、试验、包装和交货。

并填写《设计初期评审表》，并报总工程师、总经理审批。

6、2、9生产部、设计部门、质量部门根据产品设计图纸、技术要求，完成《新设备和工装加工/购置清单》。

6、3样件生产和过程（工艺）设计开发

6、3、1样件试制的图纸按《图纸与技术资料的管理程序》分发给相关部门

6、3、2物流控制部按《初始零件清单》和《新设备和工装加工/购置清单》进行采购或外委加工。

6、3、3设计部门、生产车间负责样件的试制。

6、3、4设计部门和质量部负责样件的验收和生产完成后的样机确认。

验收包括尺寸和材料、性能试验，对于样机的检验除按《成品检验报告》外，还包括台架试验和道路试验。

6、3、5试制过程中，图纸和技术资料的更改按《工程变更管理程序》执行。

6、3、6生产车间编制《初始过程流程图》、《过程失效模式分析表PFMEA》、《生产场地平面布置图》，APQP小组用《初始过程流程图检查表》、《过程失效模式分析检查表》、《生产场地平面布置图检查表》来评估。

并形成《过程流程图》

6、3、8质量部编制小批试产的《控制计划》，APQP小组用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。

6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》

6、3、10设计部门完成包装规范的编制和相关图纸的设计。

6、4产品和过程（工艺）的确认

6、4、1设计部门和销售部在样件完成之后，需进行试装，并负责跟踪运行情况。

编制试装报告。

6、4、2设计部门视需要按《工程变更管理程序》进行图纸和技术资料的变更。

6、4、3物流控制部完成小批试产所需的物料的采购和外协加工。

6、4、4小批试产开始前，生产车间召开设计、质量、物控部门参加的试产会议，明确试产技术、质量、工艺过程要点。

6、4、5小批试产中用《试产问题对策表》跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题

6、4、6小批试产结束后，质量部完成小批试产检验报告，完成批量生产的《控制计划》、《产品保证书》、《直方图研究报告》、《CPK分析报告》、《MSA研究报告》、《试产时检测设备清单》。

6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。

6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。

评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。

并填写《新产品鉴定定型报告》

6、4、9设计部门完成设计工程变更资料收集和整理。

销售部收集生产件批准计划（PPAP）所需的资料，并提交给顾客批准。

6、5批量生产

6、5、1批量生产过程中，质量部依据批量生产的《控制计划》，进行必须的检验与控制，以控制图完成过程能力控制跟踪。

6、5、2对顾客的满意度、产品过程能力进行追踪和评价，进入下一个产品质量先期策划循环，以达到持续性改进的目的。

6、5、3第一次的批量生产完成之后、质量部门、生产部门需完成《批量生产总结报告》。

7、引用文件

7、1《顾客满意度管理程序》（QSP01-05A-ST）

7、2《控制计划管理程序》（QSP02-02A-QD）

7、3《设计失效模式及后果分析（DFMEA）管理程序》（QSP04-01A-DD）

7、4《过程失效模式及后果分析（PFMEA）管理程序》（QSP02-03A-PS）

7、5《测量系统分析管理程序》（QSP11-02A-QD）

8、使用表单

8、1《新产品开发申请表》（QSR-DD-0201-01A）

8、2《新产品开发任务书》（QSR-DD-0201-02A）

8、3《新产品可行性评估表》（QSR-DD-0201-03A）

8、4《APQP小组可行性承诺表》（QSR-DD-0201-04A）

8、5《APQP管制总表》（QSR-DD-0201-05A）

8、6《控制计划表》

8、7《特殊特性/重要特性清单》（QSR-DD-0201-06A）

8、8《初始零件清单BOM》

8、9《设计失效模式与后果分析计划（DFMEA）》

8、10《设计失效模式与后果分析（DFMEA）检查表》（QSR-DD-0201-07A）

8、11《设计初期评审表》（QSR-DD-0201-08A）

8、12《新增设备、试验设备、工装清单》（QSR-DD-0201-09A）

8、13《过程失效模式与后果分析计划（PFMEA）》

8、14《过程失效模式与后果分析（PFMEA）检查表》

8、15《重复性与再现性报告》

8、16《产品过程质量检查表》（QSR-DD-0201-10A）

8、17《车间平面布置检查表》（QSR-DD-0201-11A）

8、18《过程流程图检查表》（QSR-DD-0201-12A）

8、19《控制计划检查表》（QSR-DD-0201-13A）