导热油系统应急处置方案完整版Word文档格式.docx

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发布日期：

****年****月***日

实施日期：

****年****月***日

导热油系统事故应急处置方案

1.目的

为了明确导热油系统事故应急处置程序，规范和指导导热油系统事故应急处置方法，有效控制

导热油系统事故影响范围，最大程度降低导热油系统事故造成的危害损失。

2.适用范围

适用于聚苯乙烯生产导热油岗位人员，车间岗位人员，生产技术部及公司相关专业部门。

3.定义

3.1导热油系统事故三级应急响应：

导热油系统一般性事故（如：

热油系统（锅炉本体除外）储槽、管线，法兰，阀门，机泵等少量泄漏，锅炉本体油管鼓包、少量泄漏等）。

3.2导热油系统事故二级应急响应：

导热油系统发生的事故相对较严重（如：

热油系统（锅炉本体除外）储槽、管线，法兰，阀门，机泵等大量泄漏，锅炉本体油管爆管、大量泄漏或轻微火灾等）

3.3导热油系统事故一级应急响应：

导热油系统发生的重大事故（如：

热油系统（锅炉本体除外）储槽、管线，法兰，阀门，机泵等大量泄漏，引起火灾、爆炸等，锅炉本体油管爆管、泄漏引起火灾、爆炸等）

4.权责

4.1生产技术部职责：

负责编制导热油系统事故应急处置方案，并做好导热油系统事故应急处置方案的培训，演练。

组织成立以生产部领导为组长，聚苯乙烯生产岗位操作人员，各专业员工为成员的现场应急处置体系。

4.2设备部职责：

负责应急处置所需的堵漏工具的制作安装，对泄漏部位的维修处置，必要的电气仪表相关工作的应急抢险工作等。

4.3.安环部职责：

负责应急救援救援物资的准备，人员疏散，救援，消防设施的应急启动，以及与相关部门及对外的联络等。

4.4应急组长职责：

加强日常的监督检查，出现险情时第一时间组织人员现场自救，及时报告公司生产技术部，事态有扩大到难以控制的趋势时，请求公司应急指挥领导小组支援，负责事故原因的分析和整改。

4.5应急成员职责：

热载体炉操作人员严格遵守操作规程，加强设备的巡回检查，热载体炉操作人员发现设备异常情况时，要及时处理并报告生产班组长及生产技术部，热载体炉出现异常情况时，全体应急成员应立即处于待命状态，出现人员烫伤要及时的救援，出现热油泄露或火情，及时隔离和灭火处理。

5.内容

5.1事故类型和危害程度分析

5.1.1作业区域情况

5.1.1.1导热油系统的管线用油设备及油炉位置：

见附件1

5.1.1.2热油系统的用户为聚苯乙烯主生产装置，用于4个聚合反应釜的加热，2个一级脱挥器的加热，以及对输运聚合物的管线，齿轮泵设备进行伴热保温，用油区域是聚苯乙烯主生产装置，区域内反应设备，仪表，机泵，物料管线等布置位置较集中，设备以及管线中存有生产所用的原料，岗位操作人员会频繁在此区域巡查与作业。

5.1.1.3热油系统的循环管线主要布置在管廊上，连接热油炉与热油用户，管线途径区域的管廊上铺设有物料管线，公用工程管线，仪表电气电缆，管廊沿途设有厂区马路，生产作业人员会频繁经由马路进行巡查与作业。

5.1.1.4热油系统的热油炉、储油槽、高位槽、循环泵主要布置在热油炉区域，区域四周为厂区马路，区域附近是中控室和循环水区域，没有其他的易燃易爆等危险源和其他的操作人员密集操作区域等敏感目标。

5.1.2可能出现的事故类型

5.1.2.1锅炉质量问题致使强度下降引起鼓包、爆管事故。

5.1.2.2导热油结垢增加引起过热过烧，继而引起部件变形、开裂，造成泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.3导热油带水引起爆沸，造成泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.4因天燃气泄漏等原因导致锅炉爆炸引起房屋倒塌事故。

5.1.2.5.管线因外力/热应力挤压、牵拉等导致管线变形开裂，造成泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.6管线所用部件（阀门、法兰等）因频繁开关等造成泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.7热油泵应泵体密封失效或损坏导致泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.8热油储槽、高位槽等因设备质量问题造成设备变形，焊缝开裂进而造成泄漏或引起火灾事故。

5.1.2.9停电事故。

5.1.3危害程度分析

5.1.3.1一般事故：

热油泄露造成人员轻度烫伤，轻微经济损失。

5.1.3.2较大事故：

热油大量泄露或失火，造成人员重度烫伤，较大经济损失。

5.1.3.3重特大事故：

发生爆炸，造成人员严重烫伤或死亡，特别重大经济损失。

5.2应急处置基本原则

安全第一，预防为主；

快速反应，协调统一。

5.3应急处置

5.3.1预防措施

5.3.1.1在热载体炉工作区域以及热油用户，循环管线区域设置监控。

5.3.1.2每天24小时都有人员值班和检查。

5.3.1.3司炉工要经过专业培训，持证上岗。

5.3.1.4由司炉管理人员及司炉工加强对热载体炉巡视检查，发现问题及时解决。

5.3.2事故原因及预防措施

5.3.2.1炉管鼓包、爆管事故

5.3.2.1.1原因：

1．使用质量不符合国家标准的劣质油或再生油。

残炭等指标大大超标，运行中这些物质存积在锅筒或管壁上，使之过热，导致局部炉管强度下降至鼓包、爆管事故。

2.超温、过热

A．突然性停电，高温导热油在炉管内停滞使之过热，导致局部炉管强度下降所造成。

B．热油泵工作不正常，空转，不能形成油路循环流动，致使热媒在炉管内停滞，导致油管温度不断升高所造成。

C．操作不当：

停炉后炉内油温在80℃以上时，油泵即停止转动循环降温，致使油质变坏、产生结焦。

D．过滤器选用不当：

例如不锈钢丝网做成的过滤器大于26目/英寸，只能滤出较大胶粒结焦物，而较小的结焦物仍未能滤出而沉积在锅筒底部或受热面管壁，致使超温过热。

E．导热油在加热运行过程中仍然会发生一些化学变化而产生成少量高聚合物，同时也会因局部过热生成焦碳，这些高聚合物和残炭不溶于油而悬浮在油中，运行中这些物质会沉积在锅筒底部而过热鼓包、沉积在管壁上而过热爆管。

5.3.2.1.2预防措施

1.控制流速：

过低流速会造成受热面中的大部分或局部管内壁温高于允许油膜温度而缩短导热油的正常使用寿命，甚至会影响安全。

2.控制使用温度：

锅炉的最高出口温度应比热载体的工作温度低约30℃，以防止油在使用过程中过热分解变质，产生残炭、堵塞管径，造成管壁过热等事故。

3.定期对导热油取样分析，及时掌握油的品质变化情况、分析原因。

定期适当补充新导热油量，使其残炭量基本得到稳定，加入锅炉中的热载体油必须预先脱水，否则将会因油中水分大量蒸发而造成油路汽塞、循环不畅而影响安全运行。

4.油路中采用孔径适宜的不锈钢过滤器，滤去悬浮物在油中的由于运行中生成的高聚合物和碳粒，以防止加热管的损坏。

5.加热炉进液口和出液口上必须装有测温仪表，并设有超温报警器。

6.热油加热炉，必须装有备用循环泵，并保持性能良好。

7.膨胀槽应装有液位计和最低液位报警器。

5.3.2.2热油系统泄露事故

5.3.2.2.1原因

1.由于导热油渗透性较强，法兰垫片处较为严重。

2.由于焊接质量问题，热媒输送主管焊缝部分焊条脱落，致使大量导热油外漏。

3.超温情况下大量汽化，引起管道振动甚至损坏而泄漏。

4.设备以及管线由于长期机械振动，以及热应力作用导致法兰连接处以及焊缝开裂导致泄漏事

故

5.管线所用部件（阀门、法兰等）因频繁开关等造成泄漏。

6.热油泵应泵体密封失效或损坏导致泄漏。

5.3.2.2.2预防：

1.导热油在高温时渗透性较强，因此管道连接以焊接为好，适当铺以法兰连接；

不得采用螺纹连接；

法兰连接应采用耐油、耐压、耐高温的高强石墨制品作密封垫片。

2.所有与热载体接触的附件不得采用有色金属和铸铁制造。

钢管应采用20号无缝管、紧固件尤其主回路上的连接螺栓采用35号钢较为妥当。

3.锅炉点火前，导热油在系统管路中循环不少于60分钟，同时对系统进行一次泄漏检查，确认一切正常之后，方开始点火。

4.热油系统所使用的设备，管线、机泵、阀门等相关部件均应质量检测合格且有效。

5.对于管线、设备长期处于震动状态下应采取有效措施降低或避免震动条件的存在。

6.对于频繁开启的阀门，以及经常运行的机泵设备应经常检查设备的泄漏情况，当出现很小的渗漏或到达一定时间的应定期进行更换。

7.对于管线、设备在运行中出现热应力作用的部位应采取有效措施消除热应力对管线以及设备的有害作用，例如调整安装方式，增加应力吸收设计形式等。

5.3.2.3停电时对锅炉事故预防

1.有条件时可设置双路电源。

2.和供电部门签订停电通知告知协议。

3.当发生紧急停电时，打开锅炉放油阀门，将高温油缓慢放入储油槽，并让膨胀油槽中冷油慢慢流入锅炉。

及时带抽走热量，防止停电后的时间内油温超高造成事故。

但值得注意的是：

此方法是保安全并非保使用的好方法，因高温导热油排至储油箱与空气接触，易引起氧化变质，并且温度越高氧化越快。

大大缩短了导热油的使用寿命。

5.3.2.4爆炸事故

5.3.2.4.1.原因：

1.由于导热油中含有水蒸气或热油管路中故障，造成锅炉压力突然升高。

2.炉膛内天然气泄漏，或炉管渗漏导致有机气体达到爆炸极限遇明火发生爆炸。

5.3.2.4.2安全措施：

1.在导热油锅炉进出口接管上装有压力表，对炉管出入口内的阻力变化予以监督。

2.在导热油锅炉的油出口管上加装导热油温度检测器，当导热油油管高于给定值时，电气控制自动报警。

3.定期对锅炉燃气泄漏检测装置进行检测维护，以保证检测元器件的灵敏有效。

4.加入热油时应严格控制油品中的水分，且在对热油炉升温操时严格执行操作规程，确保水分挥发物等、能有效排出体系。

5.3.2.5热油系统爆沸事故

5.3.2.5.1原因：

1.加入新油后未进行煮油排除水分，挥发物等。

（煮油就是将油逐步加热升温，使油中的水分蒸

发出来并通过放空阀将其排出系统外的过程）。

2.温升过快导致导热油的体积急剧膨胀。

3.液位过高。

5.3.2.5.2预防措施

1.严格执行操作规程，进行热油升温操作

A.开始煮油时，由于油温较低、黏度较大，所以油的流速较低，油和金属管壁之间的热交换系

数很小，所以升温时必须，缓慢，否则将会造成局部过热。

B.当油温升高到90℃左右时，停止升温，持续时间不少于2小时，以便使管路中导热油的水分脱出，并需特别注意，这时油中水分开始大量蒸发出来，油的体积将会急剧膨胀，这时应注意不要使高位槽中的油气溢出槽外而造成事故。

并应密切注意油路系统中是否有气泡堵塞。

当有气泡堵塞管道时，油泵的出口压力马上下降。

此时应尽量减弱火势，对系统进行排气。

C.当循环正常后，可继续升温煮油，如此反复持续相当长一段时间。

煮油时间长短取决于系统

中的油量和油中所含水分。

一般煮油需要十几个小时至几十个小时。

2.使用T66导热油升温速度，每分钟内不超过1—2℃。

3.高位膨胀油槽可以防止热油因膨胀溢出而引发事故。

在系统设计中应考虑其容积为系统装油总容量的1.5陪，应安置在系统的最高处，以稳定循环系统的运行压力，一般以高于系统管路中最高点2米即可，但不能装在热油炉的正上方。

低位储油槽，其容积应以系统装油总量的0.5陪为宜。

5.4预警行动

发生以下事故时，必须做好启动本处置方案准备工作。

1．可能造成火灾、爆炸、泄漏等事故的物的危险状态出现时。

2．暴雨、台风、雷电等自然灾害导致热油系统可能出现火灾、爆炸