注塑车间实习报告Word格式文档下载.docx

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　　随着时光的流逝，我渐渐地适应并熟悉了车间的生活，现在可以很自豪的对自己说：

他们可以干的，我也可以！

他们干的好的，我会

　　干的更好！

在车间里面实习，我觉得我的收获远远不止对这些简单的操作熟练掌握，长期的接触让我对这个生产系统有了较浅显的了解。

　　注塑车间是生产公司销售产品的各种零部件的，这些产品的质量直接关系到公司产品在市场中的竞争实力。

在质量保障部与车间调机领导的悉心控制下，产品合格率相当的可观，在观察分析与询问了解之后对产品缺陷的认识总结如下：

　　塑料不足：

主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料外形残缺不完整或多型腔使个别型腔填充不满。

　　尺寸不稳定：

主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑料尺寸变化不稳定。

　　气泡：

由于融料内充气过多或排气不良而导致塑料内残留气体，并成体积较小或成串的空穴。

（注意应与真空泡区别）

　　塌坑或真空泡：

由于保压补缩不良，塑料冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。

　　飞边过大：

由于合模不良间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑料沿边缘出现多余薄翅。

　　熔接不良：

由于熔料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相容等原因，使熔料分流汇合时，熔接不良，沿塑料表面或内部产生明显的细接缝线。

　　表面波纹：

由于熔料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或熔料有滞流现象。

　　银丝斑纹：

由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑料表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹。

　　翘曲，变形：

由于成形时残余应力，剪切应力，冷却应力及收缩不匀等造成的内应力；

脱模不良，冷却不足，塑料强度不足、模具强度变形等原因，使塑料发生形状畸变，翘曲不平，自型孔偏，壁厚不匀等现象。

　　最后，我的实习所想、所感

　　实习真的是一种经历，只有亲身体验才知其中滋味。

课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。

如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，但我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪能应付这瞬息万变的社会呢？

　　经过这次实习，虽然时间很短。

可我学到的却是我两年大学中难以学习到的。

就像如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教，不耻下问。

要搞好人际。

要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部等其他部的同事相处好，那样工作起来的效率才会更高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。

而且在工高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。

　　而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定能遇到，可有所了解做到心中有数，也算是此次实习的目的了。

　　实习虽然结束了，有许多让我回味的思绪，在这个春意盎然的季节，伴随着和煦的春风一起飞扬，飞向远方，去追逐我的梦！

注塑车间实习报告2

　　经过将近半个月的注塑车间实习，我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。

　　注塑车间有大约14台注塑机，最大至1200吨位，最小有200吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。

规格和型号的选择有两个原则:

第一，按注射机的注射量选择。

就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数K。

选择时保证注射机能满足这个注射量即可。

第二，按锁模力选择。

因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。

这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。

选择时保证合模力大于这个力即可。

目前我们厂主要有以下几种注塑机:

UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。

　　注塑材料可分为两种:

热塑性材料和热固性材料。

从成型原理上讲，热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。

区分俩种材料的最简单方法就是:

热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件不可以回收，即报废。

　　在注塑车间里，热塑性材料较多，例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料，热固性材料常用BMC、酚醛等。

PC（聚碳酸酯）材料预热温度在110℃~120℃，车间里多用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，加些色料可变成需要的颜色;

PP（聚丙烯）的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃，熔融段温度最好在240℃;

ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料）燥条件为温度80~85℃，时间2~4h，车间常用做前大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。

有一次，我在打PP材料的一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，经过询问才得知，PP平常是不需要烘干的，前两天下大雨，把料淋湿了，这才拿进烘箱的。

知识是靠自己学出来的。

　　模具的安装调试:

模具调试要注意很多问题。

　　1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙配合的调整，应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。

　　2、把型芯和型腔配合安装好。

　　3、调整移动模板的行程，保证塑件脱模顺利。

　　料筒的清洗:

因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的，一般采用直接加料的清洗方法。

因此就要求，浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。

脱模剂的使用:

脱模剂的使用是使塑件顺利脱模，脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。

　　注射成型的过程为:

合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。

注射成型的控制因素很多，但主要包括温度、压力和注塑周期。

这些数据应有工艺人员根据具体标准数据和经验预先设定好，并在生产过程中不得让操作人员随意改动。

　　对于大多数塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。

我们厂常见的后处理工具是自制的修刀，有时还要在塑件表面抛光和涂饰。

对于浇注系统一般会回收，重新粉碎然后配合原料再利用。

但因热分解等原因不能超过总原料的30%。

　　模具的分类有很多但我们厂使用的几乎都是注射模，因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。

经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。

它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温控制系统和支撑零部件。

下面从这几个方便谈谈我对模具结构的了解。

（一）成型零部件

　　成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。

因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。

它主要包括凸模、凹模和滑块。

对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。

整体式的优点是结构简单、牢固可靠、不易变形、成型塑件质量较好。

但当形状复杂的情况下加工工艺性较差，因此只适合外形简单的小型件。

滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。

对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。

（二）导向零件

　　导向零件的作用有以下几个:

第一保证合模时导柱和导套先接触，这样可避免损毁成型零件。

第二是定位作用，不至于合模时认错了方向，同时保证型腔的形状防止因偏移而使塑件变形。

第三它能承受一定的侧向压力。

　　（三）浇注系统

　　浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。

目前我们工厂有两种形式的浇注系统，即普通浇注系统和热流道浇注系统。

对于普通浇注系统由于熔料在流动过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。

热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体，并且可以缩短塑件成型的周期。

　　（四）推出机构

　　它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。

它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。

按模具结构分它由简单推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。

　　（五）侧向分型和与抽芯机构

　　当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。

但为了分型需要一般要把滑块先抽芯，这就需要侧向抽芯机构。

按动力________分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。

　　（六）排气系统

　　为了能正常的充型必须将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。

在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难，故应有相应的引气系统。

　　（七）温控系统

　　就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。

　　（八）支撑部件

　　以上各部件都由支撑部件来装配的，它包括动模板、定模座板支撑板、动模板与定模板。

　　我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具，有时也会在600吨给大婶装袋。

那次，我自己在200吨上打一个内套片，上面编号左右面都没有，连质检都认不出哪个是左右面。

零件都没有手大，内面是带有滚花的，在注射过程中，常会出现缺料。

缺料是因为模具上留有残料，阻碍新料流进。

质检用烧热的铁丝将残料融化取出，再喷上脱模剂。

质检说，这从来没出现过，很难做的，慢慢做。

为避免再次缺料，我在模具上多喷脱模剂，每出一件，喷一次。

我发现不再出现缺料，每个打出来的产品都完好无损。

发现这个后，心理一阵惊喜。

　　在打零件时常出现顶白现象，经查阅资料，顶白在工艺方面主要的原因有:

　　①若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。

　　②若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。

　　③若注射压力太大，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。

　　④若保压压力太高，塑件内的应

　　力较大，在受到较大顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。

　　⑤若保压时间太长，也易产生残余应力，而出现顶白，对此，应缩短保压时间。

　　打模具时，注射机在半自动状态时，若长时间不把门关上，注射机会自动报警，因此，中午吃饭都不得停下机子，而是让人接班。

记得最惨的一次是