塑胶跑道施工组织设计文档格式.docx

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二、施工部署原则

为了保证有充裕的时间施工，保质如期地完成施工任务，在施工前的施工部署上应考虑到各方面的影响因素，充分酝酿任务、人力、资源、机械、时间、空间的总体布局。

1、在空间上的部署原则

为了贯彻“空间占满、时间连续、均衡协调、力所能及、留有余地”的原则，保证工程按总控制计划完成。

在具体施工中这需要在各工种的施工安排上均衡协调，尽可能避免相互干扰、影响，做好成品保护和施工安全生产，减少返工和其它损失。

2、在资源上的部署原则

人、机投入的充分利用在确保工程进度按总控制计划节点进展的前提下，在劳动力的投入上做到：

工种齐全、人员充裕、但不窝工。

在机械设备的投入上做到满足施工要求，机械设备完好率达标。

三、编制说明

1、本方案严格按照建设方要求和国家有关标准规范的要求进行编制。

在人员安排、机械调配、材料堆放、质量要求、进度实施等各方面进行统一部署。

2、根据本工程做基础、塑胶跑道的特点，以及对业主资金合理利用工程质量终身负责的态度，我们将以“科学、经济、优质、高效”为原则进行编制。

3、本公司能参加此塑胶跑道改建工程项目投标感到无比自豪。

在仔细审阅施工图，充分了解现场施工环境，准确把握业主要求的前提下编制本方案。

力求结合工程实际、技术先进、可操作性强来编制本方案。

4、我公司中标后将按甲方有关规定，切实做好环境保护和安全保卫工作。

四、主要施工方法

跑道改造工程

（一）改造施工程序

排水沟施工→排水沟面层施工

原厂地炉渣跑道清理与外运→测量定位→灰土垫层→水泥稳定碎石层→养护→50mm中粒式沥青混凝土→30mm细粒式沥青混凝土→养护

（二）施工工艺

1、原跑道清理外运及测量定位

在施工前需确定现场工作界线，并保护所有规定保留和监理工程师指定的要保留的植物及构造物。

场地拆除及回填压实后，我方应重测地面标高。

并将填挖断面和土石方调配图提交监理工程师审核。

如遇弹簧土或土质太差时，必须全部清除，并用级配好的砂砾石换填。

2、场地清理完成后，应全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。

根据降土厚度及地表情况使用挖掘机，铲车、推土机配合自卸卡车将地表渣土外运，降土时严禁超挖。

挖掘机、铲车将土降至设计标高以上20cm，推土机降至设计标高以上5cm，用压路机碾压4-6遍，以达到设计要求密实为准。

在运动场打方格网，测设标高，用平地机将土剖至设计标高。

3、灰土垫层施工

3.1准备工作

在铺筑前，将素土层表面的浮土、杂物清扫干净，并洒水湿润，用1压路机碾4—6遍，使其平整度、压实度、宽度和横坡度均达到验收标准，并检测素土层的强度和变形，经监理工程师审批合格后才能进行施工。

3.2施工测量

根据设计图纸在开工之前进行现场恢复和固定路线。

内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。

并对所有的测量进行记录并整理这些资料。

每段测量完成后，测量记录本及成果资料由承包人的测量员及其主管技术人员共同签字，送交监理工程师核查。

在监理工程师核查全部成任何一部分工程的测量成果时，我方应无偿提供设备及辅助人员。

3.3施工顺序

路床验收合格→铺土→初步找平→铺石灰→机械→路拌→检查、调平→整型→稳压→找补、整型→碾压→养生。

3.4施工要点

石灰应用新石灰，认真消解过筛；

准备一辆水车，压路机，钢轮压路机。

3.5质量要求

（1）灰土垫层施工时，应严格按照技术规范施工。

（2）含有>

8%有机物的土，液化状态的泥，含水量大的粘土，粉状砂质粘土、耕植土、冻土等不能用作灰土。

（3） 

灰和土均需用1cm网孔筛网过筛，用灰土拌合机搅拌均匀。

（4）摊铺虚厚按设计厚度乘1.20-1.25的压实系数。

（5）摊铺要均匀一致，无粗细颗粒分离现象，无灰土分离现象，摊铺长度在50M时，开始泼水，泼水量与气温干湿度及灰土块的含水量有关，使全部灰土湿润为好，待表面稍干，就可进行碾压，不宜干压，碾压至混合料不松为止。

（6）如发现有橡皮土或梅花现象，应将该部分挖出，分别进行处理。

4、水泥稳定碎石施工流程如下：

4.1准备工作

（1）集料要满足级配要求，根据本地区材料供应情况，选择3种不同规格的集料分别筛后，通过计算找出合适的比例，再按此比例组成符合要求的混合集料。

A、配合比设计：

按设计图纸规定的水泥用量与符合级配要求的集料拌匀后，进行重型击实，确定最佳含水量的最大干密度，并制作试件进行无侧限抗压强度试验，如强度符合设计要求时即指两项试验结果可提出配合比设计报告，如不符合时重做试验。

在混合料配合比设计时，应确定延迟时间对其强度和干密度的影响试验，确定合适的最大允许延迟时间，并据此控制施工。

B、试验段。

在进行基层、底基层施工前，先做试验段

1）试验段长度不少于100m，规范要求不少于600㎡；

2）基层、底基层应分别进行试验；

3）通过试验检验材料配合比、施工机具设备、工艺方法的正确性；

4）通过试验确定松铺系数（通常为1.30~1.35），碾压次数、碾压速度、摊铺进度、每段作业长度等。

试验时要认真做好记录，试验后要对质量指标、外观检查进行抽检，并依此写出试验报告。

4.2施工放样

复测路控制中线、边线及标高控制点，放出水稳层施工控制边线，并在边线位置打边桩，边桩上打点作为每层水泥稳定碎石顶面控制标高。

底基层开工前，应对下表面进行平整度、压实度、弯沉值、高程、宽度、横坡进行复测。

平整度、压实度、弯沉值、高程、宽度、横坡符合文件要求，并没有松散材料和软弱点后，才能进行底基层的施工。

4.3水稳层摊铺及碾压

A、摊铺

（1）采用两台稳定土摊铺机联机同时摊铺混合料，根据设计及现场实际情况，我方采用摊铺机一前一后相隔5m同时摊铺。

（2）拌和机的生产速度与现场摊铺速度要互相协调，减少摊铺机停机待料的情况出现。

（3）在摊铺机后面设专人负责粗集料离析的现象，特别是局部粗集料窝要铲除，并用新拌混合料填补。

（4）摊铺混合料时，中间原则不中断，如因故中断超过3小时，要设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。

（5）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平靠近方木的混合料。

（6）方木的另一侧用碎石回填约3米长，基高度高出方木几厘米。

（7）在重新开始摊铺混合料前，将碎石和方木除法，并将下承层顶面清扫干净。

摊铺机返回已压实层的末断重新开始摊铺混合料。

（8）如摊铺中断后，应天气原因未能按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2~3小时，则将摊铺机附近及下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新混合料。

B、碾压 

（1）碾压时先用压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，再用重型振动压路机继续碾压密实。

（2）碾压分层进行，为保证质量，底基层一次摊铺碾压成形，基层分二次摊铺成形。

（3）直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中间碾压；

设超高的平曲线段由内侧向外侧进行碾压。

（4）碾压时要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

（5）压路机碾压6~8遍，头两遍速度采用1.5~1.7km/h，以后采用2.0~2.5km/h。

（6）碾压过程中，混合料表面要始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水碾压。

（7）碾压要在试验确定的延迟时间内完成，并达到98%以上的压实度，同时没有明显的轮迹。

4.4养生

水泥碎石层表面采用洒水车撒水养生，撒水次数视天气情况而定，基层表面要保持湿润。

洒水养生7天以上，养生期间除撒水车外，封闭交通。

5、沥青混凝土层施工

沥青砼面层结构：

5cm中粒式沥青，3cm细粒式沥青。

材料机具准备→原材料检验→配合比设计→沥青砼拌制运输→基层验收合格→测设高程→卸料→摊铺沥青砼→人工找平修补→接缝处理→两轮压路机碾压→放行车辆

5.1施工测量

施工开始前3天报监理工程师批准，工作面应整洁无尘埃，气温不得低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不得施工。

5.2沥青砼的摊铺、碾压

沥青混合料的摊铺设备采用自动式摊铺机，安装有可调节的整平组件，能按照图纸所示的厚度及宽度摊铺，确保整幅施工和摊铺平整度及横坡的精确度。

沥青砼面层结构为5cm中粒式+3cm细粒式沥青。

在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。

摊铺必须均匀、缓慢、连续不断地进行。

在摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。

碾压机械采用压路机，并配有监理工程师认可的小型振动压实机具，以用于压路机不便压实的地方。

碾压时压路机自边向中，不得在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。

初压时，用轮胎压路机静压2遍，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。

初压温度应控制在100℃~120℃。

复压时用三轮压路机进行，碾压4~6遍至移定和无显著轮迹。

终压时用钢轮压路机碾压2－4遍。

碾压终了温度不低于70℃。

碾压后的面层在未冷却前，压路机或其他车辆不得在其上停放，并防止矿料、杂物、油料等下落在新铺的表面上。

其次表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。

6、混合料的施工

6.1拌合与运输

拌合物应拌和均匀、充分，拌和时间根据搅拌机的类型、转速、拌合物的种类和投料顺序决定，根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性经试拌确定。

拌合

（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。

（2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

（3）沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。

（4）沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。

（5）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

（6）出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

（7）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

运输 

（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小贮料仓下落的落距。

（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。

（3）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低