反应器 再生器 吊装组对方案Word文件下载.docx

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批准意见

总（副）工程师年月日

目录

1.编制说明

2.编制依据

3.工程概况

4.施工准备

5.施工方法

6.施工技术组织措施计划

7.资源需要计划

8.施工进度计划

9.附图

1.编制说明

吉化化肥厂10万吨/年丁辛醇改造装置中KA501异构物塔是分两段设计，现场组对安装的设备。

根据设备分段、公司大型吊车吊装能力以及合理安排施工降低成本等方面的考虑，特编制此方案。

2.编制依据

2.1图纸及设计文件

2.1.1KA501塔装配图、梯子平台图、预焊件图；

2.1.2环球设计院1033－005（设备）变更通知单；

2.1.3丁辛醇装置区总平面布置图；

2.2标准及规范

2.2.1<

<

钢制压力容器>

>

GB150－98

2.2.2<

钢制塔式容器>

JB4710－92

2.2.3<

化工塔类设备施工及验收规范>

HGJ211－83；

2.2.4<

化工工程建设起重施工规范>

HGJ201－83；

2.2.5<

公司常用吊车性能表>

；

2.2.6<

安全技术操作规范>

Q/J121、11004－92。

2.3.焊接工艺评定

吉化建<

88－6>

3.工程概况

3.1.设备表：

序号

名称

规格（mm）

材质

重量（t）

预焊件（t）

梯子平台（t）

塔底标高（m）

1

上节

φ3000x25860x14

0Cr19Ni9

41.915

1.093

8.535

38.7

2

下节

φ3000x38095x14

62.012

1.119

9.963

0.7

3

整体

φ3000x63955x14

103.927

2.212

18.498

3.2.现场情况

3.2.1.KA501异构物塔位于整个装置北侧中间段，新装置与原装置区只隔一条道路，为了便于吊车站位及设备停放，需将道路两旁障碍物清除、整平。

3.2.2.设备严格按指定地点放置，并垫离地面2米以上，以便于进行梯子、平台组装。

3.3.为降低成本，准备一次站车进行吊装。

塔上节标高较高，吊装工作较困难。

4.施工准备

4.1.施工现场准备

4.1.1.平整道路两边场地，清除影响设备吊装的障碍物，如路灯树丛等，利用山皮石压实场地，并在站车位置铺钢制跑板；

4.1.2.设备要按指定的地点放置，设备放置场地要平整清洁，不允许设备底座直接着地，要垫道木，严格检查设备管口封闭情况；

4.1.3.对设备和基础验收完毕；

4.1.4.将吊车用的绳索、卡环等用具按规格准备好，并认真检查有无损坏现象。

4.1.5.准备适量木板和橡胶板，以备塔上节抬尾时做捆绑钢丝绳用。

4.1.6.准备好组对卡具、临时支架和焊接机具。

4.2.施工技术准备

4.2.1.根据施工图纸对现场实际情况进行勘查、测量，确定站车位置，选择行车路线及周围环境是否影响设备吊装，协调有关部门满足吊装要求。

4.2.2.绘制吊装平、立面图。

5.施工方法

5.1.

基础交接、验收

施工程序

塔外形尺寸及零部件检验

塔梯子、平台安装

吊车站位，接杆

塔下节吊装

塔下节就位后找正

吊车第二次接杆

塔上节吊装组对、焊接

剩余梯子平台及附塔管线安装

吊车卸杆

塔整体精找

二次灌浆

5.2.施工方法

5.2.1.吊装采用两台吊车配合吊装，按图示位置站车，主吊车抬头，辅助吊车抬尾。

5.2.2.吊车的选择

考虑到设备重量和吊车的能力，拟选择：

塔下节：

设备加梯子平台整体吊装，主吊车为250吨汽车吊（加支撑臂杆及40吨配重），幅度20米，臂杆长60米，辅助吊车为利渤海尔160吨汽车吊；

塔上节：

由于吊耳的限制，第56、57、58、61米平台均无法安装，故吊装时只安装吊耳下面的平台及所有直梯。

附塔管线在地面预制，并在上节组对结束后一次吊装，第56、57、58、61米平台合计重量为2.5吨，主吊车为250吨汽车吊（加支撑臂杆），幅度20米，臂杆长78米，辅助吊车为90吨吊车；

吊装时机械性能见下表：

吊车型号

幅度（m）

杆长（m）

吊装能力（t）

TC1100

加支撑臂杆

20

78

54

14

60

TC110040t配重

77

LTM1160/250t配重

12

26.1

49.5

LTM1090/1

9

19.1

27

主吊车吊钩选择：

上节吊钩2.02t/75t，索具重为0.65t；

下节吊钩3.03t/125t，索具重为0.74t；

则吊装设备载荷：

T＝41.915＋1.093＋8.535－2.5＋2.02＋0.65＋0.3＝52.013t<

54t

T＝62.012＋1.119＋9.963＋3.04＋0.74＝76.874t<

77t

（其中：

0.2t为塔上节尾部塔内壁支撑件φ168x8，8米钢管和补强板的重量）

主吊车满足要求，同样计算辅助吊车也满足要求，辅助吊车90吨取50吨吊钩，160吨取68吨吊钩。

5.2.3.吊装作业步骤

先将主吊车站位，距塔基础幅度20米，接臂杆长至60米，采用14米幅度，吊装塔下节，起钩使塔整体立起，并转杆至塔基础前方，使基础中心、塔下节、吊车回转中心成一条直线，然后吊车加40吨配重扒杆至20米幅度，塔下节就位。

塔下节就位后，进行垂直度找正，同时将吊车臂杆加长至78米，待垂直度找正合格后，吊装塔上节，并通过吊车提吊进行塔的上、下节组对，组对焊接过程中，随时监测塔上节垂直度变化，确保塔体直线度、垂直度符合要求。

组对结束后，进行塔上节剩余的梯子平台和附塔管线安装。

塔下节吊装时需从BA1305储罐上方经过后就位，罐高5.5米，吊车能力满足要求。

5.2.4.扁担的选择：

按下节校核

取动荷系数K＝1.2，扁担可以认为两端铰支μ＝1，

拟选用Φ219×

10无缝钢管，20＃、长度L=3400mm，

则N=G÷

2×

tg300

=73294÷

tg300=21158kg图一：

T

A＝（D2－d2）×

π÷

4＝65.7cm2

I＝（D4-d4）×

64＝3593cm4600

i=（I÷

A）1/2＝7.4cmF

λ＝μ×

L÷

i＝45.9N

查表可知φ＝0.904G/2

扁担压应力

σ＝K×

N÷

A÷

φ＝41.89MN/m2<

[σw]=160MN/m2

所以扁担强度满足要求，同样上节吊装也用此扁担。

5.2.5.钢丝绳选择

以下节主吊车钢丝绳计算

取安全系数为6，选择双股型式，则

钢丝绳破断力T＝6×

G/2÷

cos300÷

2=2488199N；

按钢丝绳公称抗拉强度1400MPa，选取Φ52，6×

37；

钢丝绳长L＝26m，2根。

同理上节钢丝绳选取Φ43，6×

37双股型式，

绳长L＝28m，2根。

5.2.6.辅助吊车钢丝绳选择：

塔上节选Φ43，6×

37钢丝绳；

塔下节选Φ47.5，6×

塔上节溜尾吊车钢丝绳捆扎方式为大捆，捆梆位置在图纸件号4加强圈处；

吊塔下节尾部采用尾部吊耳作为吊点。

5.2.7.吊车压脚应力计算

选择塔下节吊装，吊车压脚处垫两块跑板，跑板规格为1.2x6米、重2吨。

取正常砂土地面耐压力为20t/m2

压脚压力计算公式为：

N=0.2G+QL/1.4H

G－车体重：

175＋40=215t

Q－吊重量：

L－吊装幅度：

20m

H－支腿伸距：

5m

N=0.2x215+77x20/1.4x5=263t

取两块跑板重量及吊车压脚板重量为5t，则：

地面耐压力σ=压力/面积=（263+5）/2.4x6=18.6<

20t/m2

故满足要求。

5.2.8.塔上节尾部抬吊时，在塔内壁加支撑，支撑材料为Φ168x820#钢管和δ=10mm不锈钢板。

见下图：

吊装方向

图二：

Φ168x8

碳钢管

δ=10

不锈钢

补强板

6.施工技术组织措施计划

6.1.质量要求和保证质量的措施

6.1.1.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；

6.1.2.基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表：

项次

偏差名称

允许偏差值（mm）

基础坐标位置（纵、横轴线）

±

基础各不同平面的标高

+0

－20

基础上平面的水平度每米

全长

5

10

4

竖向偏差每米

全高

预埋地脚螺栓标高

中心距

＋20～－0

6.1.3.塔的验收、清点、检查

a.塔及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证书；

b.检验塔的外形及分段尺寸，检查塔组对口的圆度，允许偏差如下表；

检验项目

不圆度

外圆周长

筒体高度

筒体不直度

允许偏差

≤25

13

40

≤35

c.核对塔底座环上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。

6.1.4.设备找正、找平允许偏差：

检查项目

中心线位置

标高

铅垂度

方位

允许偏差（mm）

≤30

15

6.1.5.塔上、下节组对采用组对卡具，并进行双面氩弧焊打底的施工方法；

6.1.6.组对前，先在塔下节顶部塔内、外距组对焊缝600mm处搭设临时平台，塔内铺垫塑料布及橡胶板，防止杂物进入；

6.1.7.组对焊接方法：

6.1.7.1.现场验收该设备现场组装焊缝的坡口已在制造厂加工完。

但是到现场后还要按规范要求再次进行检查和验收，检查验收的依据为图纸提供的坡口型式和尺寸要求，以及图纸中提供的有关规范和规定。

6.1.7.2.现场组装现场组装焊缝的位置为横焊。

其组对间隙控制在2.5mm-3.0mm之间，组对间隙应均匀，其错边量应控制在3.5mm。

严禁强行组对。

6.1.7.3.焊接第一层的焊接采用手工钨极氩弧焊双面同步焊，所以焊工不得少于两组。

每组焊工必须均匀分布，焊接工艺和焊速一致,第一层的焊缝金属的厚度不应小于4.0mm。

第二层及以后各层的焊接采用手工电弧焊。

为了有效地控制焊接线能量，并考虑到焊工的焊接环境，先进行内侧的焊接，待内侧的焊接全部结束后，再进行外侧的焊接。

从事每侧焊接的焊工不得少于3名。

焊工必须均匀分布，焊接工艺和焊速保持一致。

6.1.7.4.焊接开始前由有关人员进行焊前检查,并制定焊接顺序,焊工必须按制定的焊接顺序进行焊接。

6.1.7.5.除了第一层外，其它各层的实行多道焊工艺。

每道焊缝不宜过宽，以窄道焊为宜。

6.1.7.6.焊后清理及检验

焊接结束后及时清理熔渣，并按规范、规定要求进行外观检查。

a焊缝表面及附近不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

b焊缝表面的咬边深度不得大于0.5m