钢结构工程作业指导书Word下载.docx
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3）核定钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核对。
4）钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、分层等缺陷。
有上述缺陷应另行堆放。
4．钢材的入库管理
经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。
按品种、牌号、规格分类。
库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。
对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。
5．审查图纸
审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；
另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：
1）根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置
2）考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。
3）对构件的结构不合理出或施工有困难的地方要与甲方或者设计单位作好变更签证的手续。
4）列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
6．备料和核对
1）提料
根据图纸材料算出各种材质、规格的材料净用量，在加一定数量的损耗，提出材料的预算计划。
提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。
一般工程施工中可按实际用量所需的数值在增加5%-6%进行提料和备料。
如果技术要求不允许拼接，实际损耗还要增加。
钢板、角钢、工子钢、槽钢损耗率。
编号
材料名称
规格（mm）
损耗率（%）
1
2
3
4
钢板
1—5
6—12
13—25
26--60
2．00
4．50
6．50
11．00
9
10
11
12
工字钢
14a以下
24a以下
36a以下
60a以下
3．20
5．30
6．00
平均6.00
平均4.75
5
6
7
8
角钢
75×
75以下
80×
80-100×
100
120×
120-150×
150
180×
180-200×
200
2．20
3．50
4．30
4．80
13
槽钢
40a以下
3.00
4.20
4.80
5.20
平均3。
70
平均4.30
2）核对
核对钢材的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。
如果进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部进行修改。
7．工号划分
工程划分根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，将整个工程划分为若干个生产工号，以便分批投料，配套加工，配套出成品。
生产工号的划分一般可遵循一下几点原则：
1）条件允许的情况下，同一张图纸上构件宜安排在同仪生产工号中加工。
2）相同构件或特点类似，加工方法相同的构件宜放在同一生产工号中进行加工。
3）工程量较大的工程划分生产工号时要考虑安装施工顺序，先安装的构件要先安排生产。
4）同一生产工号中的构件数量不要过多，可与工程重要流程考虑
8．加工工序
工艺流程：
钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。
由于制作厂设备能力和构件制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。
9．放样，样板和样杆
放样是整个刚结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距；
以1：
1的大样放出节点；
核对个部分的尺寸；
制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等几个加工的依据。
放样号料用的工具几设备有：
划针，冲子，手锤，粉线，弯尺，直尺，钢卷尺，大钢卷尺，剪子，小型剪扳机，折弯机。
钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。
放样时以1：
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时可以分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只队去节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
放样弹出的十字基准线二线必须垂直。
然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查检验。
样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。
样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
用做计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权计量单位计单，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
刚结构制作安装，验收用的量具必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线方向孔径和滚圆半径等。
10．划线和切割
1）划线
划线也称号料，即利用样板，样杆或根据图纸，在板料及型钢上划出孔的位置和零件的形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括：
核对材料；
在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；
打冲孔、；
标出零件的编号等。
号料是应注意以下问题：
1 熟悉工作图检查样板，样杆是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防生产错误，造成废品。
2 如材料上有裂缝、夹层、厚度不足等情况，应及时处理。
3 钢材如有较大弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4 号料是对于较大型钢划线多的平面应放平，加临时固定桩，以防发生事故。
5 根据配料表和样板进行、套裁，尽可能的节约材料。
6 需要切割的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
7 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
8 钢板长度不够需焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状大小，在焊接和矫正后再划线。
9 钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。
其宽度可按下表考虑：
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1-2
10-20
2．5
20-40
3．0
40以上
4．0
2）切割
钢材下料的方法氧割、机割、冲模落料和锯切割等/气割和机械剪切允许偏差分别见表
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±
切割面平面度
0．05t且不大于2.0
割纹深度
0．3
局部缺口深度
1．0
注：
t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差（mm）
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2．0
施工中采用哪一种切割方法比较合适，应根据各种切割方法的设备能力，切割精度，切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。
11．制孔
1）空的加工制作在刚结构中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，是孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上有力很大提高。
制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是刚结构制造中普通采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板，型钢的孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材厚度。
2）制孔的质量标准及允许偏差
1 精制螺栓的直径与允许偏差。
精制螺栓孔（A，B级螺栓孔--
类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔壁表面粗糙度R。
≤12.5µ
m，孔的允许偏差见表。
精制螺栓孔径允许偏差（mm）
螺栓公称直径，螺栓孔径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10-18
0--0.18
＋0.18-0
18-30
0--0.21
＋0.21-0
30-50
0--0.25
＋0.25-0
普通螺栓孔允许偏差（mm）
直径
＋1.0-0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
注明：
t为板的厚度
3）钻孔的方法
1 划线钻孔。
钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°
位置）打四支冲眼，可作钻孔后检查用。
孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作钻头定心用。
划线工具一般用划针和钢尺。
为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须点焊固定。
厚度钻孔时要检查平台的水平度，以防止钻孔中心倾斜。
2 钻模钻孔。
当批量大，钻距精度要求较高时采用钻模钻孔，钻模材料一般为Q235，钻套使用材料为可为T10A（热处理HRC55-60）
3 数控钻孔。
近年来数控钻孔的发展更新使整个过程都是自动进行的，钻孔的效率高，精度高
4）冲孔
1 刚结构制造中，冲孔一般只用于冲制非圆空及薄板孔，圆孔多用钻孔。
2 冲模尺寸。
冲孔时冲模尺寸，凸模外径为：
[孔公称直径±
（0.4-0.8）孔径公差]-凸模制造公差。
凹模的内径：
（凸模外径+2×
合理间隙）+凹模制造公差。
12组装
组装亦可称拼装，装配，组立。
组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。
1）刚结构构件组装的方法
1 低样法。
用1：
1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。
此装配方法适用于桁架等小批量结构的组装。
2 仿形复制装配法。
先用地样法组装成单面的结构，然后定位电焊牢固，将其翻身，作为复制胎膜，在其上面装配另仪单面结构，往返两次组装。
此种装配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。
3 立装。
立装是根据构件的特点及其零件的稳定位置选择自上而下或自下而上的装配。
此法用于放置平稳高度不大的结构或者大直径的圆筒。
4 卧装。
卧装是将构件放置的位置进行装配，卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件。
5 胎膜装配法。
胎膜装配法是将构件的零件用胎膜定位在是装订位置上的组装方法。
此种装配法适用于制构件批量大精度高的产品。
2）装配胎和工作平台的准备
装备胎主要用于表面形状比较复杂，又不便于定位和加紧式大量生产的焊接结构的装配与焊接，装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而可以提高装配与焊接的生产效率和质量。
装配胎具从结构之分有固定式和活动式两种。
活动式装配胎可调节高矮、长短、回转角度等。
按装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎。
装配胎要符合下列要求：
1 胎具应有足够的强度和刚性。
2 胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。
3 胎具上划出中心线、位置线、边缘线等基
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