出口明洞及洞缓冲结构施工作业指导书1215ggxWord下载.docx

出口明洞及洞缓冲结构施工作业指导书1215ggxWord下载.docx

《出口明洞及洞缓冲结构施工作业指导书1215ggxWord下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《出口明洞及洞缓冲结构施工作业指导书1215ggxWord下载.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

6施工程序及工艺流程4

7施工要求9

8劳动组织10

9材料要求11

10机械设备配置12

11质量控制及检验14

11.1质量控制要点14

11.2质量检验14

12安全及环水保要求18

12.1安全要求18

12.2环保、水保措施18

1适用范围

适用于新建铁路西宝客运专线小村隧道出口明洞及缓冲结构的施工。

2设计概况及编制依据

2.1设计概况

2.1.1工程概况

小村隧道，位于陕西省宝鸡市陈仓区，渭河南岸三级阶地，属秦岭山前黄土塬区；

从310国道小村附近山坡进洞，下穿唐家塬，从马尾河右侧山坡出洞，隧道起讫里程DK627+747～DK628+650，全长903m，其中明挖52m,IV级围岩300m，V级围岩551m。

最小埋深为16.0m最大埋深为46.0m，为双线黄土浅埋隧道；

隧道位于R-8000m圆曲线上，洞内纵坡为11‰和3‰的人字坡。

隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35钢筋混凝土结构。

隧道初期支护由钢拱架，钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。

隧道进口采用台阶式洞门，设置有20m明洞，洞口段基础采用φ125cm钻孔桩加固地层，并设置钢筋混凝土承台。

隧道出口采用斜切式洞门，设置有32m缓冲结构。

洞口边仰坡采用拱形骨架护坡，拱形骨架的上缘设排水槽，在拱形骨架内植草绿化。

2.1.2工程地质

隧道通过地层为第四系上更新统风积黏质黄土及黏质黄土（古土壤），下部为第四系中更新统风积黏质黄土夹黏质黄土（古土壤），底部为中更新统冲积砂砂及圆砾土等。

无断裂构造。

2.1.3水文地质

隧道通过地段内地表水及地下水均不发育。

2.1.4方案设计

1隧道斜切式洞门采用C35防水混凝土，洞门二衬厚度为57cm，外圈加厚30cm；

2斜切洞门纵向长度585cm，洞门斜切面坡率1:

0.5；

3缓冲结构采用开孔变截面喇叭口结构，明洞衬砌厚度60cm，在2615cm范围内按直径927cm-665cm、纵向坡率1:

10向隧道正常净空段顺接。

4缓冲结构两侧对称开孔，一侧设置标准开孔3个，非标准开孔

（一）1个，非标准开孔

（二）1个。

5明洞和斜切段施工时，内模均采用全断面液压衬砌台车，外模采用木模，先浇筑明洞及缓冲结构段，再浇筑斜切段。

2.2编制依据

2.2.1《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

2.2.2《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）

2.2.3《小村隧道设计图》（西宝客专施遂1）

2.2.4《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

2.2.5《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

2.2.6《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）

3验收标准

3.1明洞开挖断面的中线和高程应符合设计要求。

3.2明洞基础地质情况和地基承载力应满足设计要求。

3.3隧道洞门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。

缓冲结构基础开挖时应与洞口工程配合施工，两者的基础必须置于稳固的地基上，基坑超挖部分应使用基础同级混凝土和基础同步浇筑。

3.4模板及支（拱）架应根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。

3.5隧道洞门两侧的混凝土浇筑与墙背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬砌产生偏压。

结构背后应按设计要求分层回填密实。

3.6缓冲结构和洞门竣工后，应进行竣工测量，净空满足设计要求。

4作业准备

4.1施工调查

开工前通过现场地表地质调查，掌握隧道地表的坑洞、陷穴等不良地质情况，将洞口范围内黄土陷穴与坑洞夯实填平。

4.2技术准备

4.2.1岗前培训组织技术人员熟悉，审核图纸，符合设计坐标及高程，保证图纸的正确性；

熟悉相关规范和技术标准。

对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

对施工及操作人员进行岗前培训。

4.2.2技术交底施工前必须进行技术交底，实行三级交底制度。

4.2.3制定应急预案针对突发状况及紧急情况下的应急预案。

4.3开工之后首先修筑临时施工便道，架设施工供电线路，铺设供水管道，砌筑洞顶截水沟，开挖洞口段土方，洞口场地进行平整。

4.4修建生活房屋，备齐生活、办公设施。

4.5修建变电站、钢筋加工厂、型钢加工厂、拌合站、空压机房、水池等施工设施，

4.6备齐发电机、移动栈桥、防水板台车、二衬台车、自卸车，挖掘机、装载机等设施。

4.7对工程上的材料（砂石料、钢材，水泥，速凝剂等原材料）抽样检测，报监理验收，并确定喷混凝土的配合比。

4.8做好开挖前平面控制网复测，根据本工程隧道设计图，精确计算结构相关尺寸和标高，编制隧道标高表。

4.3测量人员对明洞及缓冲结构进行施工放样，放出线路中桩以及明洞基坑边线并洒出白灰线。

4.4砂石料，钢材，水泥等原材料进场，并完成相应的试验。

4.5机械设备进场并保养良好。

5技术要求

5.1缓冲结构钢筋混凝土宜整体浇筑，结构尺寸和预留孔洞应符合设计要求。

5.2衬砌用混凝土应采用混凝土拌合站集中拌制生产混凝土。

拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。

二次衬砌作业区间的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。

5.3混凝土浇筑前及浇筑过程中，定期检查模板、支架、钢筋骨架、钢筋垫块、预埋件等结构的设置和牢固程度，发现问题应及时处理，并做好记录。

5.4模板台车应具有足够的动载刚度和强度，安全系数大于动载荷的1.6倍以上。

模板应与混凝土的搭接长度大于10cm，撑开就位后检查台车各节点连接牢固，应无错动移位情况，位置正确。

5.5混凝土应分层对称、边浇注边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。

插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。

5.6拱墙衬砌结构混凝土施工应连续浇筑完成。

墙体纵向施工缝不宜设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，应留在高出底板顶面不小于30cm，且宜在水沟盖板底面以下的墙体上，并应设连接钢筋。

施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。

变形缝处混凝土结构的厚度不应小于30cm，嵌缝应密实。

混凝土浇筑段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板），以防止漏浆。

施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。

在浇筑新混凝土前，垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆；

水平纵向施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土。

施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。

凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%。

人工凿毛时混凝土应达到2.5Mpa，风动机凿毛时混凝土应达到10Mpa。

5.7衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足强度要求。

气温低于5℃时不得洒水养护。

5.8二次衬砌拆模时的混凝土强度应达到设计的100%，应根据实验及监控量测结果确定拆模时间。

二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；

混凝土内部开始降温前不得拆模。

5.9钢筋混凝土衬砌施工时，钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和设计要求。

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。

保护层的厚度不应小于3cm。

6施工程序及工艺流程

6.1明洞及缓冲结构施工

6.1.1工艺流程

见下图“图6.1.1明洞及缓冲结构施工工艺流程图”。

与设计不符

符合设计

不合格

合格

图6.1.1明洞及缓冲结构施工工艺流程图

6.1.2施工程序

隧道出口明洞及缓冲结构施工程序：

施工准备→基础开挖→仰拱混凝土→仰拱回填→明洞衬砌及缓冲结构施工→防水层施工→明洞回填。

1缓冲结构基础开挖

⑴洞口缓冲结构应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》[铁建设（2010）241号]进行施工，宜在少雨和气温较高季节进行施工。

⑵缓冲结构基础开挖过程中应避免对墙趾处持力岩土层的扰动，并应防止雨水浸泡基坑。

⑶缓冲结构基础开挖时应与洞口工程配合施工，采取临时支护措施保持基础与边坡稳定。

并作好临时支护和排水措施。

⑷缓冲结构的结构形式必须符合设计要求。

⑸缓冲结构应采用移动台架施工。

⑹土方采用人工配合挖掘机进行，自卸汽车运至弃碴场，基坑底部预留30cm左右的深度，人工清底、出碴。

⑺开挖的土石方应按要求在弃碴场倾倒、存放，严禁弃碴危及边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全及周边环境保护的要求。

2钢筋绑扎

⑴钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过的要求。

台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台的作用。

⑵钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。

⑶绑扎钢筋的作业台架就位后，首先由测工根据模板台架的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，然后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。

⑷将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，然后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。

⑸钢筋搭接长度必须符合新验标的要求。

⑹为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。

⑺钢筋固定：

钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌注过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。

⑻保护层的控制：

钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。

或者在内圈钢筋（紧邻模板台架的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台架的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。

⑼钢筋绑扎应采用专用台架，台架与模板台架同轨道，在模板台架准备好就位后，撤离钢筋台架，模板台架就位。

3模板台车就位

⑴模板台车组装好后严格检查前后断面尺寸，中线位置及两端是否在同一断面上，模板表面打磨是否光滑，有无铁锈，错台是否在允许范围内；

模板台车就位时，严格控制拱顶标高，中线，起拱线尺寸，矮边墙中线尺寸和底面中线尺寸。

⑵台车中线，高程等符合要求后，由技术人员，质检工程师，现场领工员检查模板支撑和搭接对位情况，要求支撑稳固，接缝密贴，各杆件受力均匀。

⑶移动台车就位，涂脱模剂后，操作工人，技术人员到场，边调试边检查，模板顶到位后，先紧上部螺旋顶，再紧下部螺旋顶，直到准确就位。

⑷堵头板采用木板现场加工安设，加固，要求与模板台车弧形对应，密贴，所有板缝应严密不漏浆。

4施工缝及变形缝处理

⑴施工缝及变形