生产中心提升生产效率的方案Word文档格式.docx

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3.长期以来，不管标准产能是否合理，同一机台的实际产能和生产效率总有高低之分，但缺少对员工激励措施，高的不奖、低的不罚，做好做赖一个样，责任感强的员工愿意继续努力，责任感弱的员工不予关心，逐渐的管理者不愿推动，生产者不愿改进。

4.思维不活跃，对生产效率缺乏创新和系统性认识。

在日常生产工作中没有制定长期、循环、系统的提升措施，比如：

对员工没有进行影响效率因素的培训，即使是员工想提升也没有方法和路径。

再有，偶尔会进行一次生产效率的提升整改措施，也大多是出个整改意见，怎么实施，具体是否落实和落实后是否出现新的问题，新的问题又如何解决等没有形成循环整改。

4.提升具体措施：

在未来，提升生产效率工作将从员工培训、合理的新标准产能、完善的统计模型，数据的分析汇总以及通报、生产效率总结、员工激励、整改实施、负责跟进、监督检查、新问题衍生及再处理的整改循环等进行系统的归纳和推进

（1）.培训及引导：

每月给生产中心各级员工培训1-2次“关于影响生产效率因素的分析”，并引导员工拓展思路，联系到自己机台，举例说明这些因素中可能影响本机台的因素和解决方法。

在2013年7月7日，生产效率研讨会上，董事长从4个方面12个维度给生产中心全体员工全面的讲解了有关影响生产效率的因素，生产中心员工获益匪浅，思路顿开，并在2013年7月13日生产中心举办第一次关于生产效率影响因素培训，参与人员主要有车间经理、副经理、各工序班长，培训中启发各班长按4个方面12个维度进行剖析自己工序的影响效率因素，并作出循环整改，其中计划部、车间经理、总办也参与其中，培训达到预期效果（载体详见纸质版：

各部门、班组生产效率PDCA循环整改措施方案）并统计多个问题点，如下表所示：

通过此次培训看出“培训”对于生产效率提升工作的开展有很好的促进作用，有利于顺利展开，生产中心计划每月末效率数据统计出来后，即对各级员工采用鱼骨梳理法进行问题分析培训，包括当前问题点的PDCA整改）,视具体工作情况，每月中是否培训待定。

（2）.新定标准产能、完善统计分析模型：

生产中心引用2013年7月份以前的产能标准，第2季度各机台达到的生产效率大约在150%以上，为了提升且考虑员工信心，以第2季度生产效率结果定位90%，反推新的标准产能，如下表所示：

第2季度生产效率及新产能表

车间

工序

机台

原产能标准

引用原产能标准

第2季度生产效率

设定第2季度效率90%

拟定第3季度

标准产能（米）

理论极限产能

提高幅度

高压

框绞

6盘

800

176.66%

90.00%

1400

2400

600

8盘

128.99%

1000

1900

200

54-1

350

127.10%

500

1600

150

54-2

142.37%

挤出

90-1

146.52%

1100

3480

300

90-2

158.10%

150

480

154.59%

700

1570

220

交联

交联机

270

164.84%

450

700

180

成缆

3+2-1

125.19%

185

1000

35

3+2-2

117.20%

3+2-3

152.00%

660

50

特缆

束丝

2550

107.00%

3000

3550

绝缘

1号

181.00%

6000

9450

4号

5000

122.00%

6500

1500

5号

172.00%

8500

11600

3500

6号

132.00%

7000

2000

导线

1600

153.00%

2700

14000

编织

100

142.00%

160

277

60

18盘

118.00%

1500

550

163.00%

3300

630单绞

670

133.00%

330

30盘

129.00%

2500

80

500笼绞

370

130

630笼绞

390

2000

110

打盘

1200

134.00%

13000

护套

高温70

710

147.00%

65-2

420

750

65-3

470

164.00%

850

380

90

440

159.00%

1060

310

70+50

760

158.00%

1300

2290

540

拉丝

拉丝kg

13-1

150.00%

500

1150

13-2

143.00%

13-铝

161.00%

659

注明：

目前的新标准产能是否合理，在第3季度试运行后再做调整（因第3季度是行业旺季，有充分的数据来做进一步产能标准调整支撑）

以上数据来源于生产中心第2季度产能统计分析表（详情点击附件1：

生产中心第2季度产能统计分析表）

2013年7月份以前，各车间所填写的生产效率表缺少数据、分类汇总、没有原因分析、整改措施、跟进人等，7月中旬生产中心各车间经过研究、最终设计出一份日生产效率表样，月末可以自动汇总分析，不但完善了数据和有利于监督管理也节省了很多人工操作（详情点击附件2：

生产中心生产效率报表）

每天生产中心审核前一天生产效率报表，对出现异常数据的机台、班组进行了解询问原因，根据整改措施表进行跟进、检查落实情况，问题严重的要求车间制定PDCA循环整改方案，上报生产中心，然后生产中心根据方案日期进行追踪检验。

（3）.对生产效率进行旬总结和月总结的统计、分析并落实整改：

旬总结：

旬总结是根据日数据报表进行一旬的生产效率总结，首先将各机台、工序、车间的产量、工作时间、实际产能、开机率、生产效率进行分类、汇总，罗列数据到旬数据报表，组织班长、车间经理对上旬效率问题的整改方案完成情况进行汇报，如有未完成的后续安排计划，并对上旬数据进行分析，汇总新的问题制定PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告

月总结：

是根据日数据表和旬总结进行的统计、分析、汇总问题。

按数据类型共分5大类（生产时间汇总分析、产量汇总分析、实际小时产量汇总分析、开机率汇总分析、生产效率汇总分析），这5大类分别以车间、班组、机台层面罗列，最后汇总成生产中心层面。

在组织班长、车间经理对上月效率问题的整改方案完成情况进行汇报，如有未完成的后续安排计划，并对上月数据进行分析，汇总新的问题制定PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告

效率表日、旬、月运转流程图：

（4）.树立标杆数据，奖励员工勇于超越

目的:

发现并改善影响生产效率的因素，使生产效率提高，降低成本，增加员工单位小时收入以保障企业员工稳定性。

分析：

目前，企业缺乏激励机制，员工对于提升生产效率不积极，不热情。

措施：

在2013年4月份、5月份、6月份的生产报表中，查出各机台平均每天的单位小时最大产量作为“标杆”数据。

将标杆数据公示在车间，在以后的生产中，鼓励各机台员工超越这个标杆数据，向员工明确，只要超越标杆数据将对其给予奖励。

具体奖励如下：

A.给予超越标杆数据的机台员工100元奖励。

如果是多人合作共同超越的，则平均分配奖金（多人合作中若有尚未转正的员工不参与奖金分配）。

B.超越标杆数据的机台员工在参加技术评级考核时，给予“实践操作”一项加10分，如果是多人合作共同超越的，每人在“实践操作”项上都加10分（多人合作中尚未转正的员工不参与加分）；

同时给所在工序班长“指导团队能力”的考核项上加10分。

C.将超越标杆数据的机台员工的个人成绩及照片公示在企业光荣榜上树立为典型模范，同时记录在企业发展史作为荣誉传承，公示期为1个月，多人合作中若有尚未转正的员工也可以公示。

将新创造的记录作为新的标杆数据公示在车间，鼓励员工继续超越追赶，然后再鼓励…，长此以往，形成良性循环，促进生产效率的提升。

方案原则：

A.由车间副经理/统计员，统计填写各机台操作人员及生产效率，并传回给生产中心总办。

B.总办归档每日车间传回的效率表，在每月（GS月）月底，自动查找超越标杆数据。

C.若当月机台没有超越标杆数据的数据产生，则在次月查找…以此类推，如果当月出现多个超越标杆数据的数据，则选取最大的那个超越数据作为奖励依据和新的标杆记录。

E.如果个别班组有多个机台，并且在当月有多个机台超越标杆数据，则每个超越机台的员工都