铸造成形1Word下载.docx

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相反，金属的流动性差，则铸件易出现冷隔、浇不到、气孔、夹渣等缺陷。

2、影响流动性的因素主要有合金成分、浇注条件、铸型和铸件结构等因素。

（1）合金成分不同的铸造合金具有不同的流动性。

灰铸铁流动性最好，硅黄铜次之，而铸钢的流动性最差。

同种合金，而由于成分不同，使其具有不同的结晶特点，流动性也不同。

如共晶成分的合金是在恒温下进行，结晶过程是从表面开始向中心逐层推进。

由于凝固层的内表面比较平滑，对沿尚未凝固的合金流动阻力小，有利于合金充填型腔，所以流动性好。

而其他成分合金的结晶是在一定温度范围内进行，即结晶区域为一个液相和固相并存的两相区。

在此区域初生的树枝状枝晶使凝固层内表面参差不齐，阻碍液态合金的流动。

合金结晶温度范围愈宽，液相线和固相线距离愈大，凝固层内表面愈参差不齐，这样流动阻力愈大，流动性愈差。

（2）浇注条件

1）浇注温度在一定温度范围内，浇注温度超高，合金液的流动性越好。

但超过某一界限后，由于合金吸气多，氧化严重，流动性反而降低。

因此每种合金均有一定的浇注温度范围。

2）充型压力液态金属在流动方向所受压力越大，流动性就越好。

3）浇注系统的结构浇注系统的结构越复杂，流动的阻力就越大，流动性就越低。

故在设计浇注系统时，要合理布置内浇道在铸件上的位置，选择恰当的浇注系统结构。

（3）铸型铸型的蓄热系数、温度以及铸型中的气体等均影响合金的流动性。

如液态合金在金属型比在砂型中的流动性差；

预热后温度高的铸型比温度低的铸型流动性好；

型砂中水分过多其流动性差等。

（4）铸件结构当铸件壁厚过小、厚薄部分过渡面多、有大的水平面等结构时，都使金属液的流动困难。

二、合金的收缩

1、收缩收缩是铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减。

包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段：

（1）液态收缩，是指合金从浇注温度冷却到凝固开始温度之间的体积收缩，此时的收缩表现为型腔内液面的降低。

合金的过热度越大，则液态收缩也越大。

（2）凝固收缩，是指合金从凝固开始温度冷却到凝固终止温度之间的体积收缩，在一般情况下，这个阶段仍表现为型腔内液面的降低。

（3）固态收缩，是指合金从凝固终止温度冷却到室温之间的体积收缩，它表现为三个方向线尺寸的缩小，即三个方向的线收缩。

金属的总体收缩为上述三个阶段收缩之和。

液态收缩和凝固收缩（这两个过程称为体收缩）是铸件产生缩孔和缩松的主要原因，固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹等缺陷的主要原因。

2、影响收缩的因素主要化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型材料等。

（1）化学成分不同种类和不同成分的合金，其收缩率不同。

铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。

（2）浇注温度浇注温度越高，液态收缩越大，因此浇注温度不宜过高。

（3）铸件结构与铸型材料型腔形状越复杂，型芯的数量越多，铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大，产生的铸造收缩应力越大，容易产生裂纹。

3、缩孔和缩松的形成及防止

铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。

缩孔和缩松可使铸件力学性能、气密性和物理化学性能大大降低，以至成为废品，是极其有害的铸造缺陷之一。

（1）缩孔的形成缩孔常产生在铸件的厚大部位或上部最后凝固部位，常呈倒锥状，内表面粗糙。

缩孔的形成过程如图7-1所示。

液态合金充满铸型型腔后（图中a），由于铸型的吸热，液态合金温度下降，靠近型腔表面的金属凝固成一层外壳，此时内浇道以凝固，壳中金属液的收缩因被外壳阻碍，不能得到补缩，故其液面开始下降（图中b）。

温度继续下降，外壳加厚，内部剩余的液体由于液态收缩和补充凝固层的收缩，使体积缩减，液面继续下降（图中c）。

此过程一直延续到凝固终了，在铸件上部形成了缩孔（图中d）温度继续下降之室温，因固态收缩使铸件的外轮廓尺寸略有减小（图中e）。

纯金属和共晶成分的合金，易形成集中的缩孔。

（2）缩松的形成结晶温度范围宽的合金易形成缩松，其形成的基本原因与缩孔相同，也是由于铸件最后凝固区域得不到补充而形成的。

缩松的形成过程如图7-2所示。

当液态合金充满型腔后，由于温度下降，紧靠型壁处首先结壳，且在内部存在较宽的液—固两相共存区（图中a）。

温度继续下降，结壳加厚，两相共存区逐步推向中心，发达的树枝晶将中心部分的合金液分隔成许多独立的小液体区（图中b）。

这些独立的小液体区最后趋于同时凝固，因得不到液态金属的补充而形成缩松（图中c）。

缩松分为宏观缩松和显微缩松两种。

宏观缩松是用肉眼或放大镜可以看出的分散细小缩孔。

显微缩松是分布在晶粒之间的微小缩孔，要用显微镜才能观察到，这种缩松分布面积更为广泛，甚至遍布铸件整个截面。

（3）缩孔和缩松的防止缩孔和缩松都使铸件的机械性能下降，缩松还可是铸件因渗漏而报废。

因此，缩孔和缩松都属铸件的重要缺陷，必须根据技术要求、采取适当的工艺措施予以防止。

实践证明，只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。

所谓顺序凝固，就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固（如图7-3所示），尔后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。

按照这样的凝固顺序，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的金属液来补充；

后凝固部位的收缩，由冒口中的金属液来补充，从而使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中。

冒口为铸件的多余部分，在铸件清理时将其去除。

必须指出，对于结晶温度范围甚宽的合金，结晶开始之后，发达的树枝状骨架布满了整个截面，使冒口的补缩道路严重受阻，因而难以避免显微缩松的产生。

显然，选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件是适宜的。

4、铸造内应力、变形和裂纹

铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力，称铸造内应力。

它是铸件产生变形、裂纹等缺陷的主要原因。

（1）铸造内应力按其产生原因，可分热应力、固态相变应力和收缩应力三种。

热应力是指铸件各部分冷却速度不同，造成在同一时期内，铸件各部分收缩不一致而产生的应力；

固态相变应力是指铸件由于固态相变，各部分体积发生不均衡变化而引起的应力。

收缩应力是铸件在固态收缩时因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。

铸造内应力可能是暂时的，当引起应力的原因消除以后，应力随之消失，称为临时应力；

也可能是长期存在的，称残留应力。

减小和消除铸造内应力的方法有：

采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中温差尽可能小；

提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型各部分温度差；

改善铸型和型芯的退让性，避免铸件在凝固后的冷却过程中受到机械阻碍；

进行去应力退火，是一种消除内应力最彻底的方法。

（2）当铸件中存在内应力时，如内应力超过合金的屈服点，常使铸件产生变形。

为防止变形，在铸件设计时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。

对于细而长、大而薄等易变形铸件，可将模样制成与铸件变形方向相反的形状，待铸件冷却后变形正好与相反的形状抵消（此方法称“反变形法”）。

（3）当铸件的内应力超过了合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。

裂纹是铸件的严重缺陷。

防止裂纹的主要措施是：

合金设计铸件结构；

合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性；

大的型芯可制成中空的或内部填以焦炭；

严格限制钢和铸铁中硫的含量；

选用收缩率小的合金等。

三、合金的吸气和氧化性

合金在熔炼和浇注时吸收气体的能力称为合金的吸气性。

如果液态时吸收气体多，则在凝固时，侵入的气体若来不及逸出，就会出现气孔、白点等缺陷。

为了减少合金的吸气性，可缩短熔炼时间；

选用烘干过和炉料；

提高铸型和型芯的透气性；

降低造型材料中的含水量和对铸型进行烘干等。

合金的氧化性是指合金液与空气接触，被空气中的氧气氧化，形成氧化物。

氧化物若不及时清除，则在铸件中就会出现夹渣缺陷。

第二节铸造成形方法

一、砂型铸造

砂型铸造是实际生产中应用最广泛的一种铸造方法，其基本工艺过程如图7-4所示，主要工序为制造模样、制备造型材料、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂清理与检验等。

（一）制造模样

造型时需要模样和芯盒。

模样是用来形成铸件外部轮廓的，芯盒是用来制造砂芯，形成铸件的内部轮廓的。

制造模样和芯盒所用的材料，根据铸件大小和生产规模的大小而有所不同。

产量少的一般用木材制作模样和芯盒。

产量大的铸件可用金属或塑料制作模样和芯盒。

在设计和制造模样和芯盒时，必须考虑下列问题：

（1）分型面的选择，分型面是两半铸型相互接触的表面，分型面选择要恰当；

（2）起模斜度的确定，一般木模斜度为1～3°

，金属模斜度为0.5～1°

；

（3）考虑到铸件冷却凝固过程中的体积收缩，为了保证铸件的尺寸，模样的尺寸应比铸件的尺寸大一个收缩量；

（4）铸件上凡是需要机械加工的部分，都应在模样上增加加工余量，加工余量的大小与加工表面的精度、加工面尺寸、造型方法以及加工面在铸件的位置有关；

（5）为了减少铸件出现裂纹的倾向，并为了造型、造芯方便，应将模样和芯盒的转角处都做成圆角；

（6）当有型芯时，为了能安放型芯，模样上要考虑设置芯座头。

（二）造型

造型是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型和机器造型两种。

1、手工造型手工造型时，紧砂和起模两工序是用手工来进行的，手工造型操作灵活，适应性强，造型成本低，生产准备时间短。

但铸件质量差，生产率低，劳动强度大，对工人技术水平要求较高。

因此主要用于简单件、小批量生产，特别是重型和形状复杂的铸件。

在实际生产中，由于铸件的尺寸、形状、生产批量、铸件的使用要求，以及生产条件不同，应选择的手工造型方法也不同。

造型方法

主要特点

适用范围

按砂箱特征区分

铸型由上型和下型组成，造型、起模、修型等操作方便

适用于各种生产批量，各种大、中、小铸件

铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。

三箱造型费工，应尽量避免使用

主要用于单件、小批量生产具有两个分型面的铸件

在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂箱，可减少砂箱的投资。

但造型费工，而且要求操作者的技术水平较高

常用于砂箱数量不足，制造批量不大的大、中型铸件

铸型合型后，将砂箱脱出，重新用于造型。

浇注前，须用型砂将脱箱后的砂型周围填紧，也可在砂型上加套箱

主要用在生产小铸件，砂箱尺寸较小

按模样特征区分

模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。

造型简单，铸件不会产生错型缺陷

适用于一端为最大截面，且为平面的铸件

模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。

为了起模方便，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。

每造一件，就挖砂一次，费工、生产率低

用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件

为了克服挖砂造型的缺点，先将模样放在一个预先作好的假箱上，然后放在假箱上造下型，省去挖砂操作。

操作简便，分型面整