成品仓滑模施工方案Word格式文档下载.docx

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版本号

修改说明

修改人

审核人

批准人

中国十五冶金建设有限公司

施工方案

状态：

黄玉川煤矿选煤厂及装车站项目

编制：

日期

审核：

工程部：

质保部：

安环部：

批准：

生效日期：

滑模施工专项方案

一、施工总体部署

1.上工序（基础）施工完一个筒仓，我方开始搭设脚手架组装第一个筒仓滑模设备，连同附壁柱滑升至漏洞顶板处，改模，继续滑升至环梁处，预埋100mm泡沫板滑升至顶。

漏斗最后施工。

其他四个仓滑模施工根据其基础完成时间依次进行。

2.筒仓的滑模设备系统组装、滑升、拆除工作由滑模专业班组施工。

3.筒壁滑升期间的钢筋加工和现场绑扎、砼浇注和筒壁收光工序由土建专业班组施工。

二、施工程序

1.根据该工程特点和工期要求，我方组织滑模、钢筋、混疑土和筒壁收光四个作业队进行施工。

2.具体施工顺序：

上工序（基础）施工完，我方开始搭设脚手架组装第一个筒仓滑模设备，连同附壁柱滑升至漏洞顶板处，改模，继续滑升至环梁处，预埋100mm泡沫板滑升至顶。

停止滑升施工；

空滑加固，拆除滑模设备；

清理整修滑模设备。

三、液压滑模工艺施工的优点

1.施工中一个筒仓只使用一套模板，操作平台和模板用液压千斤顶提升，不用再支模和搭设脚手架，可节省大量材料和人工。

2.同一组可同时组装两个或数个筒壁滑模设备同时滑升施工，施工保持连续作业，使各种工序简化，施工速度快。

3.混凝土连续浇筑，可减少施工缝，保证构筑物的整体性，质量容易得到保证。

4.操作平台栏杆及外挂脚手架均设安全网和保护绳，施工操作安全。

5.机械化程度高，劳动强度低。

四、滑模系统的设计

滑模装置包括模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统、水电配套系统。

滑升模板系统见下图：

1．模板系统的组成和设计

滑升模板系统包括模板、围圈、提升架，其作用是根据已知图示尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。

其在滑升时，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支承杆。

模板系统的设计符合结构成型要求，还必须保证足够的强度和刚度，并适应滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。

1.1滑动模板

滑动模板具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，模板必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛剌等。

安装好的模板上口小、下口大，内外模板单面倾斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%，取0.1%即可。

本工程选用国标钢模板P2012、P1012两种定型模板。

模板连接及固定采用u型卡和铁丝捆绑。

1.2围圈

围圈的构造应符合下列规定：

（1）围圈截面尺寸应根据计算和实际经验确定，上、下围圈的间距一般为450mm左右，上围圈距模板上口的距离不大于250mm。

（2）围圈在转角处设计成刚性节点。

（3）本工程采用非固定式围圈，接头采用焊接方式。

（4）在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不大于跨度的1/500，为2mm（除纠偏外）。

为了增强围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和缩短提升门架间距来满足，本工程围圈决定选用[8#槽钢，围圈圆弧部分采用机械弯制加以人工配合修整而成，弧度要自然、均匀，且与设计弧度吻合；

采用非固定式围圈其水平接头焊接而成，内外围圈上、下接头至少错开1m，且不小于两个焊口间弧长的1/3米，不仅受力好而且能满足整体拼拆的要求，组拆方便、快捷、周转次数多；

围圈放置在提升架的支托上，找正放平后焊接固定。

1.3提升架

提升架又称门架，提升架是主要的传力构件，主要承受围圈传来的垂直和水平力、千斤顶的提升力、悬挑平台传来的荷载以及吊脚手架传来的垂直力。

提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一整体，因此提升架要有足够的刚度，根据计算和经验，提升架采用“П”字架，立柱选用[14#槽钢，横梁固定端选用[12#槽钢，中间可调节式横梁选用[10#槽钢，立柱与横梁固定端采用刚性焊接，中间横梁为可调节式连接。

另外，在提升架和内外平台上内外侧各设两道[10#槽钢加固。

在上部荷载作用下，其立柱的侧向变形一般不大于2mm。

一、提升架是滑模装置的主要承力构件。

滑模施工中的各种水平和竖向荷载均通过模板，围圈传递到提升架上，再通过提升架上的液压千斤顶传到钢支承杆上，最后传递到凝固的砼结构体上。

提升架由立柱、横梁、钢托构成。

二、提升架的设计根据国标《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。

一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。

三、本工程立柱采用国标槽钢[14），横梁固定端为国标槽钢（[12），刚性连接。

双横梁与立柱共有16个接触面，满焊成刚性连接。

（1）单面立柱与横梁的焊接面积为（要按焊缝4mm宽，满焊）

4×

（14+12）×

4=416（mm2）

查《钢结构设计规范》知：

焊缝抗拉，抗弯强度为：

215N/mm2

（2）立柱（单边）所能承受抗拉、抗弯强度为：

416×

215=89.44KN/mm2取一半值为：

44.72KN/mm2。

立柱（单边）在滑模施工中（静止时）混凝土的侧压力、冲击力通过模板传递到立柱，影响不大，况在实际施工中有（[10）槽钢对受力部位已加固好。

（3）提升架在滑动模板时，立柱主要受重直荷载的自重力，因单边立柱所受自重力远远小于单边立柱刚性连接的抗拉抗弯强度，所以该提升架安全可靠。

构件制作的允许偏

名称

内容

允许偏差（mm）

钢模板

高度

宽度

表面平整度

侧面平整度

连接孔位置

±

1

-0.7～0

0.5

围圈

长度

弯曲长度≦3m

弯曲长度>

3m

-5

2

4

提升架

围圈支托位置

3

支撑杆

弯曲

Ф48×

3.5钢管直径

椭圆度公差

对接焊缝凸出母材

小于（1/1000）L

-0.2～+0.5

+0.25～+0.25

<

0.25

注：

L为支撑杆加工长度。

2.操作平台系统

操作平台系统包括施工操作内外平台、料台、内外吊脚手架。

操作平台采用内外挑三脚架、拉杆、中心盘组成的内外悬梁环形平台；

挑三脚架材料选用[8#槽钢，[6，3#槽钢斜撑，内拉杆采用Ф16钢筋和Ф22花栏螺丝组合，中心盘为钢板；

内、外操作平台下各设Ф16圆钢制作的内外吊脚手架。

整个平台主要部位采用焊接，次要部位采用标准件连接。

3.液压提升系统

根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113—2005）及有关规定，结合我方施工经验，滑模选用“GYD-60”型千斤顶，YHJ-36型液压控制柜，支撑杆采用Φ48×

3.5mm钢管。

3.1液压设备使用量

根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113—2005）及有关规定，经过计算一个筒仓（直径为Φ25000mm）采用“GYD-60”型千斤顶48台。

主（Φ16）、支（Φ8）高压油路系统，YHJ-36型液压控制柜一台，支撑杆采用Φ48×

3.5mm钢管，详见下表。

液压提升系统的基本设置

分项工程

筒仓尺寸（m）

GYD－60型千斤顶

提升架设置

操作平台形式

单个筒仓

Φ25

48台

50榀

内外挑三角架

3.2总荷载

（1）模板系统、操作平台系统的自重（按实际重量计算）；

（2）操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及钢筋材料、操作平台上施工人员、预埋件等；

（3）卸料（砼）对操作平台的冲击力以及模板内倾倒砼时对模板的冲击力；

（4）砼对模板的倾压力及砼与模板之间的摩阻力；

（5）风荷载。

3.3液压控制台的选用与检验：

（1）液压控制台油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量，每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定。

（2）液压控制台换向阀和溢流阀的流量及额定压力均等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称内径为10mm，采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀。

（3）液压控制台的油箱应易散热、排污，并有油液过滤的装置，油箱的有效容量为油泵排油量的2倍。

。

（4）液压控制台供电方式采用三相五线制，电气控制系统保证电动机，换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设两个备用插座。

（5）液压控制台设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

液压控制台性能参数

技术项目

单位

HKY-36型号及参数

额定工作压力

MPa

8

额定流量

L/min

36

外形尺寸

mm

850×

695×

1090

质量

㎏

300

GYD-60千斤顶要求提升时供油半分钟，一台千斤顶最大油容量为0.374L，共计48个千斤顶，所以一个筒仓滑模施工选用HKY-36液压控制台一台。

3.4油路的设计与检验：

（1）输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不低于25MPa。

主油管内径为16mm，连接千斤顶的油管内径为8mm。

（2）油管接头的耐压力和通径与输油管相适应。

（3）液压油定期进行过滤，并要有良好的润滑性和稳定性，其各项指标符合现行有关标准的规定。

油路采用主（Ф16）、支（Ф8）油路系统，油管采用高压油管，胶管实验压力为工作压力的1.5倍；

选用30#液压油，粘度为7-33×

10-3Pa.S。

油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整，每组油路的长度、元件规格和数量基本相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。

整个油路分组并联，由主油管通过分油器相连，每根主油管始端与液压控制台油阀相连，控制千斤顶。

3.5滑模千斤顶逐个编号检验，满足以下要求：

（1）千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力，分别为30KN、60KN、90KN等，本工程取60KN。

（2）千斤顶空载启动压力不得高于0.3MPa；

（3）千斤顶最大工作油压为额定压力的1.25倍时，卡头应锁固牢靠、放松灵活，升降过程应连续平稳；

（4）千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍时，保压5min，各密封处必须无渗漏；

（5）出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回降量对本工程采用的滚珠式千斤顶不大于5mm；

（6）同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其行程差不大于1mm。

4.支承杆的适用与检验：

4.1支承杆的制作材料为外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表面不得有冷硬加工层。

4.2支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，长度为6m。

4.3采用钢管Ф48支承杆，支承杆轴线偏斜度允许偏差为（2/1000）L（L为单根支承杆长度）。

4.4支承杆表面不得有油漆和铁锈。

本工程支撑杆采用与千斤顶配套的Ф48×

5．施工精度控制系统

5.1水平度控制：

用水准仪