喷雾干燥法烟气脱硫PPT格式课件下载.pptx

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这些具有很大表面积的分散微粒，一同烟气接触，就发生强烈的热交换和化学反应，迅速将大部分水分蒸发掉，形成含水量很少的固体灰渣。

由于吸收剂微粒没有完全干燥，在吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生一定程度的吸收SO2的化学反应。

SDA（spraydryingabsorption）脱硫是利用喷雾干燥原理，在吸收剂喷入吸收塔后，一方面吸收剂与烟气中的SOx发生化学反应，生成固体产物；

另一方面烟气将热量传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉，其部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后烟气进入电除尘器收集。

2.工艺流程吸收剂制备吸收剂浆液雾化；

吸收和干燥雾粒与烟气的接触混合；

液滴蒸发与SO2吸收固体废物补集固体废物处置6080石灰仓吸收塔除尘器脱硫灰循环灰工艺水石灰浆液槽烟囱顶仓旋转雾化器工艺水循环灰浆液吸收剂制备系统吸收剂制备系统循环灰浆循环灰浆制备系统制备系统CaO+H2OCa（OH）2SO2+Ca（OH）2CaSO3+H2OSO3+Ca（OH）2CaSO4+H2O引风机流程图：

流程图：

石灰消化槽原烟气1201603.主要设备与分析吸收塔筒体

（一）喷雾干燥装置烟气分配器雾化器

（二）除尘设备吸收塔石灰浆液在其中雾化，并与烟气中的SO2反应脱硫，同时液滴被干燥生成能自由流动的粉末（亚硫酸钙、硫酸钙及飞灰）。

吸收塔的结构尺寸由许多因素来决定，如雾化器类型、雾化器出口液滴速度、烟气量、SO2浓度。

趋近绝热饱和温度值、烟气滞留时间、吸收剂特性等。

要求有较好的密封保温性能；

吸收塔容器必须满足在颗粒达到塔壁前已足够的干燥。

烟气分配器烟气分配器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。

雾化器雾化器有喷嘴型（又称“空气浆液”两相液雾化器，或称二流喷嘴）和旋转离心雾化器两种。

（一）喷嘴雾化器喷嘴雾化器的能量由490630kpa压缩空气提供。

优点：

可平行安装，切换方便。

各喷嘴可独立运行，可以在线维护，喷嘴设计简单。

缺点：

要求高速浆液摩擦的表面耐磨性高，在采用再循环系统时要求特别耐磨；

喷嘴数量要求多，其能耗大，维护检修复杂。

（二）旋转离心雾化器由旋转盘或雾化轮使浆液分裂成微小液滴。

产生的液滴大小与浆液流量关系不大，所以，旋转离心雾化器具有较好的调节能力，所得到的雾化区域也较喷嘴型宽得多。

具有很高的雾化容量，雾化液体量可达100g/s，一般一个吸收塔只需一个雾化器。

雾化器基座雾化器基座雾化器电机雾化器电机雾化器转轮雾化器转轮除尘器

（一）电除尘器（ESP）ESP脱硫率约占总脱硫率的1015。

根据喷雾干燥脱硫产物的特性，在很多情况下，可以采用ESP。

喷雾干燥FGD可以加装在现有ESP前面。

老厂改造，则不需要ESP本身做大的改动。

烟气流经阳极板，阳极板上沉积一层飞灰和吸收剂颗粒；

烟气中SO2便与吸收剂发生反应。

（二）袋式除尘器袋式除尘器与ESP相比有以下优点：

沉积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余SO2反应，脱硫率可达到系统总脱硫率的1530。

由于烟气都必须穿过滤袋上的尘层。

因此滤袋可以看成一个固定床反应器。

4.喷雾干燥法烟气脱硫工艺技术特点投资费用较低，脱硫装置占电厂总投资的6%-10%；

电耗较低，约占总发电量的0.9%-1.4%；

适合中小机组，特别适合现有小机组的改造；

适合低硫煤种；

占地面积少；

对原有的锅炉系统没有任何不良影响；

净化后的烟气不会对尾部烟道及烟囱产生腐蚀5.影响脱硫效率的主要因素

（一）吸收塔烟气出口温度烟气出口温度由浆液中的水含量和浆液供应速率决定。

当接近绝热饱和温度时，干化固体中残留水分量增加。

残留水分有利于未反应的吸收剂从颗粒中心向表面的质量传递，吸收剂在颗粒表面要更易于与SO2反应。

因此，SO2吸收率和吸收剂利用率随烟气出口温度接近绝热饱和温度的程度而提高。

大部分喷雾干燥塔在绝热饱和温度之上11-28K操作。

（二）吸收剂钙硫比较高的吸收剂当量比（钙硫比）有利于SO2去除，但当钙硫比大于1时，则会导致吸收剂利用率的下降，增加了吸收剂成本和固体废物处置费用。

另外，吸收剂溶解性或吸收剂固体在料浆中的质量百分比又限制了可能采用的吸收剂化学当量比的上限。

喷雾干燥法的钙硫比一般控制在1.4-1.8。

（三）SO2入口浓度脱硫率随着吸收塔入口SO2浓度的升高而有所降低。

在钙硫比等操作条件不变的情况下，烟气中SO2浓度越高，需要吸收的SO2就越多，就需要加入更多的石灰，从而提高了雾滴中石灰的含量，同时生成的CaSO3的量也随之增大，使雾滴中水分相应减少，限制了SO2的吸收传质过程，造成脱硫率下降。

因此，喷雾干燥法不适合燃烧高硫煤烟气的脱硫。

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