空调管路工艺技术PPT推荐.ppt

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Y（硬态）、M（软态）、Y2（半软态）、M2（轻软态）；

ASTM（美国材料与试验协会）B75（无缝铜管规格）代号：

H80（硬态）、060（软态）、H58（半软态）、050（轻软态）；

JISH3300（日本标准，铜和铜合金无缝管）代号：

H（硬态）、O（软态）、1/2H（半软态）、OL（轻软态）；

4、根据铜管的包装方式分为：

盘管、蚊香型盘管和直管。

管件加工的工艺1、割管工艺割刀是专门切断紫铜管、铝管等金属管的工具，特别是直径412mm的紫铜管不允许用钢锯锯断，必须使用割刀切断。

切断后的铜管管口要整齐光滑，适宜涨扩管。

2、扩管工艺扩出的喇叭口和杯形口要圆正、光滑、没有裂纹。

3、弯管工艺弯出的管件要圆正、光滑、没有压扁。

4、钎焊工艺钎焊过程中，焊料没有完全凝固时，绝对不可使铜管动摇或振动，否则钎焊部位会产生裂缝，使管路泄漏。

钎焊后必须将焊口残留的焊剂、熔渣清除干净。

焊口表面应整齐、美观、圆滑、无凹凸不平、无泄漏、无气泡和夹渣现象。

管件成型工艺1、管端成型工艺：

管端加工的一般形式：

扩口、缩口、压口、打内、外定位点、墩口等。

工艺要求：

1）管端加工设备各机械部分操作正常，压模、冲头无明显的缺陷。

2）根据图纸加工要求选择合适的加工形式。

3）安装牢固后才能开机调试运行。

4）检查铜管加工尺寸，将铜管放在夹具上，按实际需求进行扩口、缩口操作，若加工后的尺寸不符合要求，则需要重新调整夹具，直至符合安装要求。

5）端口加工后的铜管无明显的变形，铜管外表面质量良好，无扭曲刮伤和有明显的压痕，管内清洁度较好，无铜粉和毛剌。

6）实际加工过程中，应注意不同规格铜管的扩口率或缩口率的大小。

如果采用液压冲击式扩口，铜管一般会缩短1mm3mm；

液压冲击式缩口后，铜管一般会加长1mm2mm。

所以计算有扩、缩口配管的展开长度时要注意加、减以上尺寸。

液压冲击式扩口扩口率在14%-33%之间时一般过渡长度（H）在2mm6mm左右；

液压冲击式缩口缩口率在7%-37%之间时一般过渡长度（h）在3mm14mm左右。

（注：

扩口、缩口最常采用液压冲击式。

）管端加工过程中常见缺陷、故障及其原因分析和解决办法缺陷及故障原因分析解决方法扩、缩口内、外径尺寸不符合要求冲头磨损重新制作冲头管端加工长度不符合要求设备未调整好1、调整模具行程2、调节定位装置铜管外表面扭曲刮伤和有明显压痕1、压紧模具未调整好2、压紧模具磨损调整压紧模行程重新制作模具铜管内表面刮伤冲头表面有毛刺修整冲头定位点打穿或打定位点未打出模具未调整好重新调整模具（调整气缸行程）缩口根部凸起缩口工位选择不合理合理分布缩口工位2、弯管操作工艺对于脱氧铜管其管径的最小弯曲半径（R），进行弯管操作时，管子两侧必须保持最小为管径2倍（2R）的直线部分.若弯曲半径太小，则会引起加工变形，同时,偏平度（椭圆长轴/公称外径）变大，强度降低。

所以,应尽量选择比较大的R。

加工工艺要求：

1）根据图纸的要求选择合适的夹具，确定所用的弯曲半径符合图纸要求。

2）在进行配管弯制时，配管必须加入挥发油（出光润滑油型号AF-2C）进行润滑，弯制过程中，配管加工转换灵活，无严重碰夹具现象。

3）弯制完后的配管成品尺寸、角度符合图纸要求，弯位处压扁率1.0Mpa（约10kg/cm2），测试压力为7kg/cm2。

如发现毛细管样管实际流量超过标识流量值3L/min时，应停止使用。

4）毛细管去毛剌利用钢丝沙轮转动来达到去外毛剌的作用；

利用锥针旋转和毛细管来回移动达到去内毛剌的作用。

去外毛剌时，手拿毛细管，在钢丝头上来回移动，并不断旋转毛细管的方向，直到将毛细管管径外的毛剌去净，去完外毛剌的毛细管管口较圆，管径外无毛剌和披锋。

去内毛剌时，手拿一根毛细管，在锥针上作插入式的移动，去完内毛剌后的毛细管管口内径有一定的锥度，管内无毛剌和披锋。

去外毛剌时，操作者不能戴手套，防止电机转动而将手带入，工作完后或暂时离开的情况下，一定要将电源关上，并将锥针取下，放在指定的工具箱内。

5）毛细管墩口加工毛细管墩口尺寸对照表名称规格规格墩口尺寸毛细管2.22.7（0+0.3）毛细管2.53（0+0.3）毛细管3.23.7（0+0.3）毛细管3.64.1（0+0.3）毛细管44.5（0+0.3）毛细管55.5（0+0.3）墩口加工工艺要求a）根据所加工的毛细管规格规格选取合适的毛细管墩口模具，墩口模具表面无明显的磨损和变形。

b）检测试墩毛细管的墩口尺寸和外观形状，合格的墩口尺寸是为毛细管端部15mm，墩口处光滑，自然过渡，无刮手感，无压扁和压痕，墩口突出部分尺寸应在毛细管外径尺寸的+00.3mm。

c）墩完口的毛细管按图纸要求套上护套，护套的长度为开料毛细管长度减去200mm，合格的半成品毛细管的两端与护套两端距离100mm（无此项可省略）。

d）长度大于（等于）150mm的毛细管两端都可以进行墩口加工，长度在120mm150mm之间的毛细管一端可以进行墩口加工，120mm以下不能进行墩口加工。

6）毛细管弯制a）确定毛细管各加工尺寸和安装尺寸，符合使用要求后才能投入生产，不符合的需重新弯制。

b）弯制好的毛细管需按要求扎上束紧带（或塑包铁丝）管路的钎焊技术管路系统的检漏方法-目测检漏目测检漏发现系统某处有油迹时，此处可能为渗漏点。

目测检漏简便易行，没有成本，但是有很大缺陷，除非系统突然断裂的大漏点，并且系统泄漏的是液态有色介质，否则目测检漏无法定位，因为通常渗漏的地方非常细微，而且汽车空调本身有很多部位几乎看不到。

-肥皂水检漏肥皂水检漏向系统充入10-20kg/cm2压力氮气，再在系统各部位涂上肥皂水，冒泡处即为渗漏点。

这种办法是目前路边修理厂最常见的检漏方法，但是人的手臂是有限的，人的视力范围是有限的，很多时候根本看不到漏点。

-氮气水检漏氮气水检漏向系统充入10-20kg/cm2压力氮气氮气，把系统浸入水中，冒泡处即为渗漏点。

这种方法和前面的肥皂水检漏方法实质一样，虽然成本低，但有明显的缺点：

检漏用的水分容易进入系统，导致系统内的材料受到腐蚀，同时高压气体也有可能对系统造成更大的损害，进行检漏时劳动强度也很大，这样就使维护检修的成本上升。

-卤素灯检漏卤素灯检漏点燃检漏灯，手持卤素灯上的空气管，当管口靠近系统渗漏处时，火焰颜色变为紫蓝色，即表明此处有大量泄漏。

这种方式有明火产生，不但很危险，而且明火和制冷剂结合会产生有害气体，此外也不易准确地定位漏点。

所以这种办法现在几乎没有人使用了，如果您能够看到，那可能是正处在非文明社会阶段。

-气体差压检漏气体差压检漏利用系统内外的气压差，将压差通过传感器放大，以数字或声音或电子信号的方式表达检漏结果。

此方法也是只能“定性”地知道系统是否渗漏而不能准确地找到漏点。

-电子检漏电子检漏用探头对着有可能渗漏的地方移动，当检漏装置发出警报时，即表明此处有大量的泄漏。

电子检漏产品容易损坏，维护复杂，容易受到环境化学品如汽油、废气的影响，不能准确定位漏点。

-荧光检漏荧光检漏它是利用荧光检漏剂在紫外/蓝光检漏灯照射下会发出明亮的黄绿光的原理，对各类系统中的流体渗漏进行检测的。

在使用时，只需将荧光剂按一定比例加入到系统中，系统运作20分钟后戴上专用眼镜，用检漏灯照射系统的外部，泄漏处将呈黄色荧光。

荧光检漏的优点是定位准确，渗漏点可以直接用眼睛看到，而且使用简单，携带方便，检修成本较低。

铜管加工过程中常见的问题及原因分析常见问题主要原因分析管内外表面氧化管头密封不好，氧气进入管内；

气候潮湿，炎热；

铜管退火后未及时冷却；

运输过程中环境水份过多铜管做U型管时产生内皱现象芯头位置偏前；

铜管延伸率小于40%；

芯头光洁度不够；

弯管时喷油不够铜管弯管时折弯处开裂芯头位置偏前；

弯管时喷油不够铜管胀管时开裂胀头磨损；

切断面不良；

胀头胀管时偏心；

铜管纵向缺陷胀管时收缩率不均铜管壁厚不均；

芯头磨损；

不同规格胀头混用；

铜管内表面氧化扩口开裂扩口芯头位置发生偏移；

铜管尺寸偏差大（总壁厚不均，外径偏差大等），铜管内外表面有严重线伤或直线状的砂眼；

切割U型管时切口不圆铜管内漏内部缺陷严重；

探伤点与喷墨位置产生偏移；

探伤失效或误打标识；

管内含有杂质弯头焊接处泄露率高焊接工艺不当；

铜管内表面残油过多；

弯管油选择不当；

钎料成分不当