风险评估报告8.26.docx
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2015年风险评估报告
*******药业股份有限公司
目录
一、概述 3
二、评估目的 3
三、评估依据和工具 3
四、评估范围 4
1.质量体系 4
2.生产管理 19
3.设施设备 23
4.偏差 28
5.产品质量回顾 30
五、评估结果 32
内容
一、概述：
质量风险是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制和回顾的系统过程。
药品生产企业是药品质量风险管理主体和源头，在药品生产过程中通过运用质量风险管理的方法，正确识别质量风险、评估质量风险，科学控制质量风险，达到降低质量风险危害程度的目的，从而发挥质量风险管理对企业GMP贯彻实施的保证作用，进一步确保所生产药品的质量，切实保障公众用药的安全有效。
二、评估目的：
通过质量风险评估分析，评估公司现有的质量体系是否健全完善，必要时完善相关管控措施，明确公司的风险控制手段。
三、评估依据和工具：
本风险报告的评估依据是《质量风险管理规程》。
根据本风险报告所涉及的内容采用了“检查表”的分析工具进行风险分析评估；本报告的风险评价包括对潜在风险的严重性（S）、发生的可能性（F）和可控性（D）进行分析评分，最后确定风险级别（R）和确定风险的可接受性，低风险（I级）是可接受风险，可不必主动采取风险干预措施；中等风险（II级）是有条件接受风险，通过实施风险控制措施，风险得以降低，效益超过风险，达到接近可接受水平；高风险（III级）是不可接受风险指可能导致的伤害严重的风险，必须采取有效干预措施来规避风险的发生。
S、F、D及R具体内容见下表：
表1：
S（风险影响的严重程度）
从客户的安全性、有效性、法规符合性方面进行严重性评估
（客户指受危害影响的人或工序）
评分
（范围1-10）
对客户（安全性、有效性）危害极为严重，甚至灾难性的；或者不符合相关法规
9-10
对客户（安全性、有效性）危害严重，客户高度不满意
7-8
对客户（安全性、有效性）产生一定危害，使客户不方便
5-6
对客户（安全性、有效性）危害轻微
3-4
对客户（安全性、有效性）危害可忽略，或者不产生危害
1-2
表2：
F（风险发生的可能性）
能力已知：
发生的可能性
能力未知（发生的可能性）
评分
（范围1-10）
几乎一定确定发生：
＞1/10
经常发生，几乎每次都发生
9-10
＞1/100
很可能发生
7-8
＞1/2000
可能发生
5-6
很少发生：
＞1/150000
不太可能发生
3-4
稀少：
＜1/150000
几乎不可能发生
1-2
表3：
D（可控性，检测控制等级）
能力已知：
检测出来的确定性
能力未知（发生的可能性）
评分
（范围1-10）
几乎确定不可能发现失效
目前的控制方法几乎不可能检测出现在的缺陷
9-10
不太可能发现失效：
＜50%
潜在缺陷在抵达下一个过程前被发现的可能性非常小
7-8
可能发现失效：
＜95%
潜在缺陷在抵达下一个过程前不大可能由过程控制发现或防止
5-6
发现失效有较高的可能性：
＜99%
潜在缺陷在抵达下一个过程前可以由过程控制发现或防止的程度较高
3-4
几乎确定能发现：
＞99%
几乎可以确定潜在缺陷在抵达下一过程前被发现或被防止
1-2
表4：
R（风险级别）=S×F×D
风险值（R）=
风险影响的严重程度（评分）×风险发生的可能性（评分）×可控性，检测控制等级（评分）
风险值
风险级别
说明
≥100
III
不可接受
71-99
II
有条件接受
≤70
I
基本可以接受
四、评估范围：
药品质量体系、生产管理、设施设备、偏差、质量回顾等方面进行回顾分析和风险评估。
1.质量体系：
本部分从人员与机构、厂房设施与环境控制、物料与产品管理、确认与验证、质量控制及物料与产品放行等方面进行分析和评估。
1.1评估项目：
1.1.1质量体系的机构设置是否符合要求，是否配备足够数量并具有适当资质的管理和操作人员，职责是否存在交叉和遗漏，人员和产品性质及生产规模是否适应；
1.1.2人员的资质和培训是否符合质量控制需要；
1.1.3厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护是否符合药品生产要求；
1.1.4生产区的设计、布局和使用是否符合产品的特性及GMP的要求；
1.1.5生产区的内表面是否平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，便于清洁；
1.1.6各种管道、照明设施等共用设施的设计和安装是否符合GMP的要求；
1.1.7仓储区是否有足够的空间，确保各类物料和产品有序存放；
1.1.8仓储区的仓储条件是否符合产品的特性要求；
1.1.9是否建立物料与产品的操作规程，确保物料和产品正确的接受、贮存、发放、使用和发运；
1.1.10是否建立不合格物料和产品的文件制度，并确保隔离区内妥善保存；
1.1.11是否建立验证管理的文件制度，按规定对厂房、设施设备、检验仪器、工艺、清洁、检验方法进行了验证；
1.1.12质量控制过程的实验室设施和产品性质及生产规模是否适应；是否和生产区分开，微生物实验室是否和其他实验室分开
1.1.13质量控制实验室配备的文件、工具书、物料和产品性质和生产规模是否适应；
1.1.14样品取样和分样流程是否符合要求；
1.1.15质量控制的检验流程、检验报告和样品管理是否符合要求；
1.1.16法定标准未收载或规定需要验证的检验方法是否经过验证。
1.1.17洁净区环境监控或工艺用水监测是否符合要求；
1.1.18持续稳定性考察内容和操作是否符合要求；
1.1.19质量控制实验室安全管理是否全面；
1.1.20对产品生产过程是否实施全程监控；
1.1.21物料和产品放行是否符合要求；
1.1.22是否建立物料供应商制度和档案，定期对物料供应商进行评估；
1.1.23是否建立变更控制系统，对所有影响产品质量的变更进行了评估和管理；
1.1.24是否建立纠正和预防措施系统，对投诉、召回、偏差、自检、工艺性能和质量检测趋势采取了有效的纠正和预防措施。
1.1.25是否建立药品不良反应报告和监测、产品投诉管理体系，设立专门机构并配备专职人员负责管理
1.1.26是否建立符合药品质量管理要求的质量目标和质量方针，并确保质量目标的有效实施；
1.1.27是否建立企业质量风险管理制度，对药品生产质量活动的是否运用有效的手段进行过科学的评估；
1.1.28是否建立GMP自检管理文件制度，定期对本企业GMP的执行情况进行自检。
32
1.2.评估检查表：
序号
风险评估项目
风险评估检查
风险评价
风险级别
风险控制措施
S
F
D
R
1
质量体系的机构设置是否符合要求，是否配备足够数量并具有适当资质的管理和操作人员，职责是否存在交叉和遗漏，人员和产品性质及生产规模是否适应
1.企业负责人（总裁）：
为全职人员，全面负责公司日常管理工作，是药品质量的主要责任人。
下设副总裁、总监、所长分别负责各相关的系统。
2.企业质量负责人（质量技术总监）：
为质量系统负责人兼任质量授权人，为全职人员，直属公司总裁领导。
独立履行其职责，全面负责公司药品生产质量管理工作，负责公司质量方针、质量目标的贯彻落实和质量体系的建立。
质量系统下设质量保证部和质量控制部。
3.企业生产负责人（公司副总裁）：
为企业生产负责人，为全职人员，直属公司总裁领导，企业生产负责人将大部分职责授权于公司生产总经理，由生产总经理分管车间、生产部、技术部、设备工程部、储运部、采购部、安全办公室等部门。
4.生产车间：
设主任——副主任——班组长——员工的分级管理模式，每个岗位根据生产需要配备了相应的生产操作人员，各岗位职责明确，无遗漏，无混淆和交叉职责，能满足日常生产需求。
5.质量保证部：
设立经理——主管——员工的分级管理模式，设立了验证主管和质量主管，下设验证工程师、现场QA、办公室QA、文件管理员、信息管理员等岗位，配备足够的质量管理人员，完全满足了日常生产质量管理要求。
各岗位职责明确，无遗漏，无混淆和交叉职责。
6.质量控制部：
设立主任——主管——检验组长——检验员，根据检验需要，检验岗位分为：
化工原料与中间产品、成品检验环境包材和留样检验制剂中间产品与成品检验制剂原辅料检验微生物检验、标准品管理组，人员配备满足生产质量需求，岗位职责明确，质量控制内容不交叉、无遗漏。
5
8
2
80
Ⅱ级
完善组织机构，明确企业生产负责人职责
2
人员的资质和培训是否符合质量控制需要；
1.企业质量负责人和企业生产负责人均为药学专业本科学历，具备执业药师资格，具备多年从事药品生产和质量管理的实践经验，定期参加本岗位和药品法规、各种相关的专业知识的培训。
质量系统人员稳定，企业质量负责人和质量系统各部门的负责人多年未变更。
2.各岗位的人员，入职前要经过入职培训，考核通过方可进行岗位操作，之后每年定期进行岗位技能、卫生、药品法规等知识培训；从事危险品作业的员工每年还进行安全防护知识的培训，电工、焊工等特种工种的员工还经特种作业知识的培训考试，取得了特种作业证方可上岗。
质量检验人员均经过“北京市药品检所检验员”的培训，并通过考核取得检验员证书后上岗。
但通过评估检查，目前个别员工培训不到位，有部分操作执行有偏差。
4
3
5
60
I级
需要加强培训效果的考核
3
厂房的选址、设计、布局、建造、改造和维护是否符合药品生产要求
1.根据GMP的要求，我公司建立了《厂房与设施管理规程》，明确了厂房设施的设计、建造与维护的原则、厂房设施的施工管理、竣工管理、厂房与设施的使用要求、检查与维护保养的等内容。
2.我公司厂区周边无工业和生活污染源。
厂区路面经过硬化，其它地面进行绿化，生活垃圾和工业废弃物按规定分类处理，互不妨碍。
目前由于厂房建厂很早，在布局上存在不合理现象。
5
3
4
60
I级
通过制定严格的相关软件，能够降低布局不合理带来的风险
4
生产区的设计、布局和使用是否符合产品的特性及GMP的要求
1.根据产品的特性，我公司生产区内的设计布局基本上遵循了“人流物流协调；工艺流程协调；洁净级别协调”三协调”原则，目前由于厂房建厂很早，部分功能间设置不合理。
2.根据产品的特性和GMP的要求，我公司建立固体制剂车间（一般制剂）、固体制剂抗肿瘤药车间、精烘包车间，做到不同类型药品分开生产，避免药品污染和交叉混淆的风险
5
3
3
45
I级
通过制定严格的软件能够降低因布局不合理带来的风险
5
生产区的内表面是否平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，便于清洁；是否有效地防止昆虫和其他动物的进入
我公司的生产区内墙与天花板吊顶采用铝合金板建成，表面坚固，无气孔，四周密封无缝隙。
地面采用PVC卷材，表面光滑，易于清洁。
内墙建筑结合处的墙与顶、墙与墙、墙与地做成圆弧处理，易于清洁。
并在生产区的通道口处和人员和物料进出口处设置灭蝇灯、粘鼠板、挡鼠板等防范设施，有效防止昆虫和动物的进入。
通过评估检查目前部分洁净区墙面有磕碰情况。
4
5
3
60
Ⅰ级
通过维护和维修，能够确保墙面光滑易清洁
6
各种管道、照明设施等共用设施的设计和安装是否符合GMP的要求
1.我公司各种管道均采用了易清洗或消毒、耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品
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