CYT12-1995书刊印刷品检验抽样规则Word格式文档下载.doc
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批中所有不合格品总数除以批量，再乘以100，称为每百单位产品不合格品数。
即：
每百单位产品不合格品数＝（批中不合格品总数／批量）×
100
2.9批质量：
单个提交检查批的质量（用每百单位产品不合格品数表示），称为批质量。
2.10逐批检查：
为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求，所进行的百分之百或从批中抽取样本的检查，称为逐批检查。
2.11合格判定数（Ac）：
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数，称为合格判定数。
2.12不合格判定数（Re）：
作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数，称为不合格判定数。
2.13判定数组：
合格判定数和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起，称为判定数组。
2.14抽样方案：
样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。
2.15抽样程序：
使用抽样方案判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
2.16一次抽样方案：
由样本大小n和判定数组〔Ac，Re〕结合在一起组成的抽样方案，称为一次抽样方案。
2.17二次抽样方案：
由第一样本大小n1、第二样本大小n2判定数组〔A1，A2，R1，R2〕结合在一起组成的抽样方案，称为二次抽样方案。
3.抽样程序
3.1批质量合格的规定
在订货合同中，订货方与供货方应协商确定批质量合格的条件。
对此无明确规定者，按每百单位产品不合格品数为4.0执行。
见附录A。
3.2检查水平的规定
提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
本标准规定检查水平为S－4。
见附录B。
3.3检查严格度的确定
检查的严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。
本标准规定进行正常检查。
见附录C。
3.4抽样方案类型的选择
为节省管理费用及压缩样本大小，根据检查批形成的情况决定选用一次、二次抽样方案中的一种。
见附录D。
3.5样本的抽取
以随机抽样方法抽取样本。
抽取样本的时间，可以在检查批的形成过程中，也可以在检查批组成之后。
抽取样本的地点，可以在企业的成品库中抽取，也可以在市场任一经销单位的仓库中抽取，必要时还可以在生产线上已经过检验尚未入库的成品中抽取。
以一份产品为一个检查批，按表1确定一次抽样方案样本大小、判定数组：
表1一次抽样方案
批量
151～500
501～1200
1201～10000
10001～35000
35001～500000
≥500001
样本大小
13
20
32
50
8O
125
合格判定数
1
2
3
5
7
10
不合格判定数
4
6
8
11
若一份产品形成为二个检查批，按表2确定二次抽样方案样本大小、判定数组。
3.6特殊的情况
产品质量要求特别严格、批量不大于150或当生产过程中出现严重欠缺、需要全部检查的要逐个产品进行百分之百的检查。
4.样本的检验
4.1检验依据
相应产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目及质量要求。
4.2逐批检查合格或不合格的判断
逐个对样本单位进行检查并累计不合格品总数。
当采用一次抽样方案时，根据样本检验结果，若在样本中发现的不合格品数小于或等于合格判定数，则该批为合格批；
若在样本中发现的不合格品数大于或等于不合格判定数，则该批为不合格批。
采用二次抽样方案时，经检验，若在第一样本中发现的不合格品数小于或等于第一合格判定数，则该批为合格批；
若在第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一不合格判定数测该批为不合格批。
若在第一样本中发现的不合格品数，大于第一合格判定数同时又小于第一不合格判定数，则从整批中抽第二样本进行检查。
在第一和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合格判定数，则该批为合格批；
若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和大于或等于第二不合格判定数，则该批为不合格批。
表2二次抽样方案
第一样本数
80
第一合格判定数
第一不合格判定数
9
第二样本数
第二合格判定数
12
第二不合格判定数
4.3检验方法：
4.3.1计量测试法
用经计量部门检定的工具或仪器对产品的质量特性进行测量。
4.3.2目测法
专业技术人员按标准要求目测判定产品质量。
此法为计量测试法的辅助检验方法。
5.批检查后的处置
判为合格的批就整批接受，判为不合格的批原则上全部退回供货方或由供货方与订货方协商解决。
5.1不合格品的再提交
对合格批中发现的不合格品，订货方有权拒绝接受。
拒收的不合格品可以返修，经订货方同意后，可按规定方式再次提交检查。
5.2不合格批的再提交
供货方在对不合格批进行百分之百检查的基础上，将发现的不合格品剔除或修理好以后，允许再次提交检查。
6.样检查条件
6.1印刷产品质量监督检验机构
6.1.1必须具有相对的独立性，执行检验工作任务时可确保公正性。
6.1.2必须具备技术标准中规定精度的仪器设备、环境、条件，正确掌握这些仪器设备的使用方法、要领以及维修技术的能力。
6.1.3必须建立一套严格的科学和管理制度且这些制度得到贯彻执行。
6.2生产企业
6.2.1必须设有相应的质量检测机构或有专职管理人员。
6.2.2专职检验抽样人员应具有较丰富的工艺技术、质量知识。
6.2.3有较完善的质量管理制度和质量标准。
6.2.4产品质量较稳定。
附录A
产品批质量合格的判断（补充件）
抽样检验是以概率论和数理统计学为基础的科学检验方法。
它是从批量产品中抽取样本，以样本检验结果来判定产品整个批质量是否合格的检查方法。
由于提交检查批的产品中不可能绝对保证没有不合格品，因此在判断产品的批质量是否合格时，首先要确定不合格品率的标准值。
对于单个提交检查批，需规定每百单位产品不合格品数；
对于一系列连续提交检查批，则需规定供货方可接受的平均每百单位产品最大不合格品数。
该值在抽样检查中称作合格质量水平，以AQL表示。
不合格品率的标准值越小，相同样本的合格判定数则越小，提交检查批则越难以合格。
本标准规定对于单个提交检查批或连续提交检查批，不合格品率的标准值为4％，即每百单位产品最大不合格品数为4.0或合格质量水平（AQL）为4.0。
附录B检查水平与样本大小（补充件）
提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
检查水平分为4个特殊检查水平S—1、S一2、S－3、S－4和3个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。
通常采用一般检查水平Ⅱ。
当所需判别力较低时，可采用一般检查水平Ⅰ；
当所需判别力较高时，可采用一般检查水平Ⅲ。
特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本且能够或必须允许较大的误判风险的情况。
对于同一批量产品，检查水平以S－1、S－2、S－3、S－4、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ为序，所需抽取的样本依次递增，见表B1及表B2、表B3。
表B1检查水平与样本大小字码
特殊检查水平
一般检查水平
S－1
S－2
S－3
S－4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
151～280
281～500
1201～3200
2301～10000
35001～150000
150001～500000
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
表B2样本大小字码与样本大小（一次抽样）
样本大小字码
特宽检查
宽检查
正常检查
加严检查
S
200
315
500
800
124
1250
2000
3150
表B3样本大小字码与样本大小（二次抽样）
放宽检查
16
26
40
64
160
250
400
630
1000
1600
2500
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