组合 4.pptx

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精益生产体系,推行原则与计划,一、变革需求,企业面临的共同难题时代的巨轮,普遍情况：

来自同行的竞争客户更为苛刻的质量和交货期要求客户不断提出成本下降的要求内部获取最大利润的要求,企业家的思考：

1.,2.,3.,超前、强有力的技术研发和市场拓展；雄厚的资金后盾具有竞争力的现场管理能力,现状对应点：

需要存活下来及争取最大利润率，前两者需大量资金投入，困难较大；唯有第三条路容易实现，绝大部分企业会选择在强化内部现场管理能力、降低成本方面下工夫；为强化和提高采用：

精益六西格玛，做为改善利器。

品质事关企业生死,不是所有牛奶都叫“特仑苏”“特仑苏”经过437次权威检测！

以上焦点何在？

共性何在？

品质！

三鹿事件引起的中国乳业大地震蒙牛新广告,新的现实,方法创新,中国企业的出路何在：

开源技术创新,节流,2009年，国务院派出多位经济学家到深圳、西安等多地开展代号为：

暖春行动；学者普遍认为：

中国企业需要进行产业升级技术及管理升级；,技术升级涉及资金、技术壁垒等等难度较大,管理升级涉及企业内部流程优化，有可操作性,二、精细化管理企业的必由之路,精细化管理消除不必要的动作改正错误的动作,确定合理的操作,选用合适的工具,科学管理之父,泰勒,动作的研究与分析,工人的培训教材：

合理的操作方法、合适的工具，使工人做到超过定额。

精细化管理的改善方向及目标精细化的方向：

“零缺陷”、“准时化生产”、“零库存”,通过对经营各环节的关键点进行精确的现状确认、问题预防、有效控制和对关键问题的突破改善，从而大幅度降低经营成本，提升经营利润。

精益生产方式,全面质量管理,+,成本区,主要改善方向与目标,图示说明：

利润来源在需要的时候按需要的量生产所需的产品,利润率,成本：

彻底排除浪费,缩短转拉时间,防错,生产均衡化,可视化看板管理,生产技能全面自动多面手化生产,SOP作业标准化,ERP,IE,精益制造,二、企业收益模型,企业的收益模式,变动成本：

成本总额随着业务量的变动而成正比例变动的成本，如：

原料、销售、制造固定成本：

成本总额在一定时期及一定业务量范围内，不受业务量而变动的成本，如：

管理,第一条路：

提升营业收入第二条路：

降低变动成本第三条路：

降低固定成本,改善现有利润的途径：

销售、新产品等提升效率、降低浪费设备折旧、管理费,三、精益生产理念,精益生产方式,精益生产（LeanProduction）：

用少的投入，产出多的效益；是一种通过在整个业务过程中消除所有浪费而取得显著、持续的业绩改进的策略一种消除浪费的系统方法一种业务改善策略一种长期全员参与的行为一种保证业务成功的组织文化特点：

强调物流平衡，追求最小库存（要求上一工序加工完的零件立即可以进入下一道工序）；生产中节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡。

需要物流平衡，必须是由IE部门进行节拍的计算，分析并分配动作及流程数量时间；全面质量管理（TQM），强调质量是生产出来的，并非检验出来的。

精益思想,价值流,流动,需求拉动,完美,精益生产系统,没有完美事物，需要不断改进！

按需求生产,如河流一样通畅流动,从接单到发货过程的一切活动,站在客户的立场价值,通过最优化的价值创造过程，为客户提供最优的价值，实现双赢。

精益生产体系架构,追求卓越的业绩（Q.C.D.S.M）核心理念：

消除生产过程中的一切浪费,建立JIT模式自动化思想,创建精益团队,连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化,按灯防错就地品质管理5W1H下一制程是客户自动化设备,现场现物改善活动育人方式,以育人为核心,看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、单元生产方式、多面手5S活动、TPM、IE手法、可视化管理、规范生产管理第一步：

平整的地面标准化生产体系,精益思想流程,企业生产流程包括：

订单处理,采购下单,供应商备料,搬运及等待,加工生产,检验及返工,升值阶段,制造周期交付周期精益化贯穿了价值创造过程：

从概念到投产的设计过程；从订货到送货的信息流通处理过程；从原材料到产成品的物质转换过程；全生命周期的支持和服务过程。

涉及每一个流程环节，每一个部门、每一个人。

如精益生产只局限在生产作业层次，则生产部门孤掌难鸣，效果自然不好。

员工只需对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。

10%,10%增值时间,增值比率,增值时间,仅为10%,制造周期增值时间：

站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。

如：

改变形状、改变性能、组装、包装等。

而不增加价值的活动就是浪费：

凡是超过生产产品绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。

企业中常见的浪费：

过量生产、物料搬运、流程处理（加工浪费）、等待、纠错或废弃、人的移动、库存等七大浪费。

而导致这些浪费的原因是：

管理浪费（即管理不当产生的浪费）而精益生产的目的就是：

通过一整套的方法论来消除经营环节中的这些浪费。

推行的步骤与方法,四、精益生产改善路径,危机意识和实施动力,管理层培训,内部组识培训,数据采集当前业务指标产品/工艺批量/混线生产流程图工作内容差距评估,当前状态,平衡生产线；生产线设计；培训,拉动式进度安排；看板；6S设计,标准化生产流程、标准化作业管理,其他工具和培训（按需要）,品质改善：

减少作业准备：

差错预防,项目管理与执行,持续改进,未来状态设计目标流程和目标测定,全员参与的文化、6S、TPM、JIT、系统化的解决问题方案,意识,培训,识别,方案,推广,实施,改善,推行的基本阶段实施阶段,基本步骤,P（Plan）,1、建立推行（推行小姐）。

工作内容工序设定节拍设定绘制理想的生产运作流程无间断流程连接零件架制作看板制作异常灯的安装修理台车的制作标准作业制度的建立管理制度的建立支援小组的建立人员的训练岗位的设定,D（Do）,C（Check）A（Action）,2、推行小组精益知识、工具、方法培训。

3、确定推行示范区、工序（推行样板区）。

4、样板区现状调研和分析（现状诊断）。

5、工艺流程图、作业指导书。

6、价值分析及改善建议，新布局管理。

7、实施准备生产布局。

8、实施准备设备设施、工具。

9、实施准备标准、制度。

10、实施准备人员训练。

11、试运行。

12、问题检讨与对策。

13、改善活动开展。

14、样板区实施总结。

15、其他区域的推广。

全面的精益生产推行，在制订基础标准化管理后，再遵循PDCA不断改善的原则，使公司管理不断向上，降低生产成本，提高生产效率，从而达到精益生产目的。

精益改善工具,精益化改善工具,6S活动,可视化管理,工业工程IE,标准化作业SOP,全员生产保全TPM,设备综合效率OEE,快速切换SMED,价值分析VA,节拍时间T.T.,均衡化生产,准时化生产JIT,柔性化生产,拉动系统P.P.,看板管理K.B.,全面品质管理TQM,防错P.Y.,使用精益化工具，快速、有效地解决问题,五、精益生产推行计划,工作推行总计划,半年期,一年期,二年期,全面精益生产模式体系形成，全面推广到公司所有部门，共同精益PDCA管理改善全公司内推行，并导入全员改善理念，发动全员来改善全公司精益生产活动展开，全面工业工程分析，并作成标准化作业全公司各事业部精益生产方式培训，大家一起来做精益生产全面品质控制管理改善，降低不良及废弃，降低材料品质成本设备自动化及作业自动化改善工作开展，降低工艺时间及减少人工成本人员作业方式优化，动作省力、省时、准时化管理改善，低减作业强度看板管理及6S管理方法，不断强化现场的管理，提升可视化管理工业工程分析，改善现有的标准化，PDCA法不断改善向上工业工程分析，把现状作成标准化工艺流程及作业指导书精益生产管理工作团队组建及个人产品专业技能的学习阶段管理,