石灰生产的窑型简介Word下载.doc

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2.1产量低、劳动强度大。

2.2质量指标差。

2.3对燃料的要求较高（一般使用焦炭或者块煤）

2.4消耗高、浪费大

2.5靠天吃饭。

2.6污染较大。

第二章机械立窑简述

机械立窑也称机械竖窑，按操作方式可分为普通立窑与机械化立窑两大类。

机械化立窑是机械加料，机械鼓风和机械卸料的连续作业立窑。

机械化立窑主要由窑体，喂料装置，卸料篦子，通风设备与卸料密封装置等组成。

窑体是一个中空圆柱形，内镶有耐火砖，外壳一般为钢板，也可以是红砖，在耐火砖与外壳之间还填有保温隔热材料。

混烧式的机械立窑

气烧机械立窑

混烧机械立窑的优缺点：

1优点

1.1对土窑而言增加了机械设备，提高了生产效率。

1.2设计上有了较明确的预热带、煅烧带、冷却带（有些还增加了监控设施）。

1.3减轻了劳动强度。

1.4提高了产品质量。

2缺点

2.1与土窑相比，煅烧原理上方式是一致的，没有根本性地改变。

2.2对原料和燃料的要求高。

2.3煅烧带容易发生漂移，控制困难，调整难度大。

2.4燃料消耗高，能源浪费大，环保不达标。

2.5不宜建造高产量窑型。

气烧机械立窑的优缺点：

1.1设计上有了固定的煅烧带。

1.2提高了产品质量。

2.1采用周边烧嘴，容易造成中心生烧。

2.2采用高热值燃料，只适合于日产60吨以下的窑型，而且采用焖烧方式，不利于提高质量。

2.3正压操作，环保不达标。

2.4不宜建造高产量窑型。

第三章双膛窑

我国从20世纪70年代开始陆续引进国外先进生产活性石灰窑设备和生产技术，如回转窑、双膛竖窑、套筒窑和梁式窑等，由于引进国外先进生产活性石灰设备和技术，促进了我国的钢铁行业的迅速发展。

双膛式竖窑（maliz-shaffkiln）。

该窑型是瑞士迈尔兹并流蓄热式双膛竖窑，是由两个结构相同并列布置的窑膛构成。

操作时一个窑膛煅烧，一个窑膛预热。

具有热能耗低，一般为900kcal左右，活性度达到350m1，占地面积小，一次性投资比回转窑低。

适用于热值大于1600kcal／m3的燃料，双膛窑的换向操作系统比较复杂，对操作工人的素质要求高。

窑体为正压操作生产过程检修困难。

用煤粉作燃料使对煤的要求严格，一般地区不易解决。

目前我国引进该窑型有太钢、唐钢、包钢、杭州等钢铁企业。

该窑关键设备需引进，在国内该窑尚处于发展研究阶段。

一座双D窑的操作画面

第四章套筒式竖窑

套筒式竖窑又名环形窑,起源于德国贝肯巴赫·

威尔曼司特勒公司（BECKENBACHWARMESTELLEGMBH）,世界上已有300余座套筒式竖窑投入使用。

欧洲和日本用这种窑型较为普遍。

近些年来,我国也逐渐引入这种窑型,先后有30座套筒式竖窑在梅钢、马钢、本钢等大型钢铁企业应用。

引进德国贝肯巴赫窑炉公司的一种窑型，主要结构特点是，石料在圆形内、外套筒窑膛间煅烧，热量分布均匀，整个煅烧过程是在负压条件下进行，占地面积、石灰活性度、能耗等与双膛窑相似，此窑型国内尚未开发移植。

主要问题是炉体结构复杂，耐材异型砖太多，窑衬砌筑要求高施工困难，过桥在使用当中易发生坍塌，日常维护量大。

适用高热值燃料，我国梅山、马鞍山、本钢、济钢等企业引进该窑型。

第五章回转窑

回转窑，顾名思义，是一种能够旋转的煅烧石灰的窑型，这种窑型是在上个世纪80年代开始在石灰生产行业应用的。

主要特点：

石料在不断运动中煅烧成石灰，热量分布均匀，石灰质量稳定，CaO≥92％，活性度≥380m1，劳动生产率高等。

缺点：

石灰日产800t以下，其规模效益有所降低，需高热值燃料，能耗高，热耗比其它窑型高20-30％。

占地面积大，投资大。

国内几家特大型钢铁企业先后引进回转窑生产活性石灰。

第六章梁式石灰窑

该窑型是由两层燃烧梁组成燃烧系统，窑体上部设置一层窑气吸气梁，窑体一般为矩形。

两层均匀布置在石灰窑的断面上，这种煅烧方式使整个窑的段面温度均匀，石灰生过烧率低、活性度高。

主要特点是窑型为单筒竖窑结构简单、耐火材料很少异型砖，相对于其它窑型此窑施工方便，砌筑简单。

燃烧采用梁式烧嘴系统，石灰产品质量稳定，活性度高，能耗低，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。

起初该窑型在石钢、承钢、马钢、北营等公司引进，后来所有弗卡斯窑被国产梁式石灰窑占领市场，目前国产梁式石灰窑已经在国内普及。

1工艺流程

2对原料的要求

窑气的质量在很大程度上取决于原料石灰石的质量,梁式石灰窑煅烧石灰石时,原料石灰石应符合下列要求:

粒度,40～80mm;

CaO≥51%,SiO2≤1%;

S（以SO3计）,≤0.25%;

烧失量≤42%。

3.我公司开发的梁式石灰窑主要技术特点

3.1技术特点

3.1.1生产规模100～600t/d圆型窑或矩型窑。

3.1.2窑操作弹性大，从50-110%任意调节，均能实现稳定生产，而且不影响石灰质量和消耗指标。

3.1.3适用多种燃料：

天然气、煤粉、焦炉煤气、混合煤气、高炉煤气、转炉煤气、电石炉煤气、天然气或煤粉与煤气的混合燃料。

3.1.4热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用。

3.1.5采用低热值燃料，空气、煤气双预热；

采用高热值燃料，只预热空气。

3.1.6燃烧系统控制精确，每个烧嘴都负责煅烧自己的单元并能独立调控，使燃料充分完全燃烧，达到理想的燃烧效率。

3.1.7成熟采用煤粉为燃料

随着全球能源紧张的趋势日益严重，各行各业都十分重视一次能源的利用，众所周知，一次能源是最经济的能源。

原煤作为一次能源，在石灰生产中的应用越来越广泛。

然而，前些年的发展过程中，人们却忽略的一次能源的利用，想方设法利用所谓的清洁能源，结果造成了资源的极大浪费。

我公司在梁式石灰窑的研发中，特别注重一次能源的开发和利用，可以说在梁式石灰窑喷煤方面，我公司有着得天独厚的优势，而且在梁式石灰窑领域，我公司设计的节能型梁式石灰窑已取得了非常好的效果。

在长期实践当中，我公司的煤粉输送系统、煤粉计量系统和煤粉控制系统的技术处在世界领先地位。

目前在运行的煤粉窑，运行良好，质量指标稳定。

3.1.8成熟采用纯高炉煤气技术

针对一些钢铁企业有剩余的高炉煤气的特点，我公司总设计师最先开发了纯高炉煤气煅烧石灰的技术，该技术的应用为企业充分利用剩余煤气而且保证石灰窑稳定运行奠定了坚实的基础。

目前我公司已成功在很多企业应用了该技术，为企业创造了巨大的财富。

3.2窑体结构特点

3.2.1窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁。

窑体上部设置上吸气梁,吸气梁上部为储备石灰石区域,吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰质量、产量要求，按照热工计算，可以修正。

3.2.2当一定量石灰石通过窑顶加料门进入储备区后，均匀分配于窑截面上，窑顶的两道密封门自动密闭，阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑顶的负压。

石灰石加入窑内缓慢经4个区域往下移动，煅烧分解成产品—活性石灰。

整个系统分为储料带、预热带、煅烧带、冷却带。

3.2.3采用两层燃烧梁是该窑的技术诀窍和核心部分。

燃烧梁采用导热油冷却。

根据燃料情况，在梁内设置若干个可调节的烧嘴。

多个烧嘴多点供热，范围覆盖石灰窑整个横截面。

通过调节各烧嘴的分配比来保证供热均匀，通过调节空燃比来保证燃烧效率。

从而降低了了石灰的生过烧率，提高了石灰的活性度。

3.2.4窑上层设一层吸气梁，梁下侧设有多个分布均匀的开口，窑气通过开口由吸气梁抽出，保证窑内整个截面的负压分布均匀，使该窑整个段面的气流分布均匀和顺畅,保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗。

3.2.5在窑下部设置一套冷却管，通过冷却管上多个均匀分布的开孔将冷却空气均匀鼓入窑内，冷空气在冷却带与石灰进行热交换，换热后的空气上升到煅烧带进行助燃。

3.2.6在窑底部安装6台容重式出灰机，既实现了窑内整个截面均匀排灰,又可保证窑下不漏风,强制换热后的空气上移,便于出灰温度控制。

容重式出灰，保证了石灰均匀出料，有保证了准确的出灰计量。

3.2.7炉窑操作配置PLC控制操作系统，整个操作控制系统简单易掌握。

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