生产车间技术工艺流程Word文件下载.docx
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配
料
序号
物料名
代码
单位
数量
品牌
商家
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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13
14
工
艺
流
程
原料油入罐混合调配理瓶计量灌装
贴标包装材料检验入库
制表人：
工艺师确认：
档案附件：
1、产品成形式样图片；
2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品；
4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程
一、原料油入库
不合格
4.不合格处理
5.罐号确认、
管道清理
合格
1.原油入罐准备
3.检验
退货
让步接收
6.进油监视
7.资料登记
8.清洁
2.取样
1.技术员
2.技术员/检验员
3.检验员
4.质检部长
5.技术员
6.技术员
7.技术员
8.技术员
1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化情况。
《设备日常维护记录表》、《原油入库登记表》
2.查看封条，确认封条完整后，取样。
《原材料报检单》
3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检验报告单》。
4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做出相应处理（退货、让步按收），并通告车间技术员与物流部门再呈送总经办，对让步接收的产品要进行使用跟踪。
5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油管道清理干净。
6.启动输油系统，并密切监视进油情况。
7.对输入的原油进行“《原油入库登记表》、《检验报告单》和《重量单据》”登记。
8.原油入库结束，清理现场。
流程图说明责任人
二、调配
流程图说明责任人
1.工艺师
2.技术员
3.工艺师
4.技术员
5.检验员
6.工艺师/质检部长
9.技术员
1.对生产任务单进行评估和分析，做好相应的调油计划。
《生任务通知单》、《生产任务变更通知单》
2.准备调油设备和各种原油。
3.根据工艺配方进行调油，如调配不符合要求则返回上级程序重新调配。
《原油用量表》
4.取样，送至质检部检验。
《产品检验报告》
5.检验员对调配好的油进行各项指标分析，填写《产品检验报告》。
6.如调配的产品油不符合要求时，由工艺之分析确认再返回流程；
如调配错误或出现异常现象时，则将调配的产品油放置待处理区，由质检部和工艺师共同做处理。
7.对该批次的产品油进行留样封存，登记《抽检产品留样记录》和《投料记录表》。
8.由技术员选择生产设备所需管道。
9.通知班长安排生产。
否
4.取样/送检
1.生产任务单
3.调配
5.检验
7.留样/登记
8.管道选择
2.准备
9.结束
6.不合格处理
生产车间操作工艺流程
三、理瓶
流程图说明责任人
退库处理
5.商标/纸箱确认
3.领料
6.理瓶
7.杀菌/
上流水线
2.生产排工通知单
4.选瓶/选盖
8、自检
9.巡检确认
1.车间主任
2.生产班长
3.领料员
4.操作员
5.操作员
6.操作员
/班长
7.操作员
8.班长
9.巡检员
1.对生产任务单进行分析，并做好相关计划方案。
《生产任务变更通知单》
2.对生产班组进行排工，并预算好原材的领用量。
《生产排工通知单》
3.凭领料单去仓库领料。
《领料单》
4.根据工艺标准和操作指引完成选瓶和选盖工作。
《产品生流转卡》《关键控制流程自检表》
5.根据工艺标准和操作指引对商标和纸箱进行筛选和确认。
6.根据工艺标准和操作指引，对贴好标签的瓶子进行检验，对合格的瓶子整理，不格油瓶告知班长，由班长做退库处理。
《生产投料记录表》《关键控制流程自检表》
7.将杀菌结束的油瓶放置流水线上，由班长填写《紫外线开启记录表》。
8.对选瓶、选盖及贴标流程进行自检，
9.巡检员对《关键控制流程自检表》进行核对，并对整个生产流程进行监督检测。
生产车间操作工艺流程
流程图说明责任人
四、灌装
1.对要生产的产品进行调试。
《设备日常维护记录表》
2.对调试好的产品进行计量和日期核对。
3.根据工艺技术指标和操作指引，对进入灌装的空瓶进行目视化检验。
3A.把还能返工的瓶，返回理瓶区重新处理再生产。
3B.把还能返工的瓶，做退库处理。
4.根据工艺标准和操作指引完成计
量测试与设备管理工作。
《根据工艺标准》操作。
5.根据工艺技术指标和操作指引，对灌装好的半成品进行质量目视化检验。
将次品转交给技术员，由技术员将次品分两类处理：
①油中有杂物者，技术员处理完后，由班长把空瓶返回流程；
②瓶本身存在质量问题，由班长做回收处理。
6.检查理盖机的上盖效，如有缺少瓶盖未上者，应即时补上；
如瓶盖没压好，返回上级流程。
7.利用激光印字机喷印生产日期。
8.由车间班长对流程进行监督，填写《关键控制流程自检表》，对所有次品做退库处理。
9.巡检员对车间的自检表进行核对，并重新对生产流程进行监督检测。
10.根据工艺技术指标和操作指引及检验。
1.技术员
2.班长
3.车间检验员
4.看机操作员
5.看机操作员
6.技术员
7.车间检验员
8.班长
10．操作员
1.设备调试
7.喷码
4.自动灌装/计量控制
6.理盖/压盖
5.半成品目检
3A.回理瓶程序
2.核对
3.空瓶目检
3B.退库处理
10.自动贴标
8.自检
回收处理
11.进入装箱工序
生产车间操作工艺流程
五、装箱
1.由车间岗位员工包装材料准备，选择质量好的托物叉板，将包装材料如箱、胶带、托物叉板放入指定的地方。
2.根据相应的产品，对自动包装机和自动喷码机进行调试，确认喷印的生产批次号。
3、操作员根据工艺标准和操作指引完成工作。
4、自动喷印完成，由包装搬运工实时监督；
如有包装不合格（否）的返回流程；
如纸箱损坏或生产批号喷印错的做退库处理；
如在包装过程中发现有漏油现象应做紧急处理。
5、生产完成后由包装搬运工填写标识卡，将成品转入待检区，由班长核对标识卡。
6.车间班长对整流程进行监督，并填写《关键控制流程自检表》。
7.巡检员对车间的自检表进行核对，重新
对生产流程进行监督检测，并对成品抽样检验在标识卡上注明是否合格。
8.如经检验产品不合格，由班长填写《不合格产品处理表》等待处理；
9.产品检验合格后，由班长办理入库手续，填写《入库单》《生产日报表》，搬运工将产品入库；
生产任务完成后对生产车间进行卫生清扫并写《设施及设备部件清扫、清洗、消毒记录》。
1.操作员
3.操作员
5.搬运工
6.班长
7.巡检员
9.班长
/搬运工
9.1、退库处理
5.成品待检
1.材料准备
3.自动包装
9.入库
8.不合格品处理
2.设备调试
4.喷印
6.自检
7.巡检确认
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