热电厂锅炉化学清洗技术方案Word格式.doc
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清洗时容积（m3）
临时清洗系统（m3）
汽包
8.5
25
水冷壁
22
省煤器
12
下降管
9.5
下联想
3
合计
55
清洗总计容积
80
参加清洗部位总的水容积约55m3,清洗箱和清洗临时系统总的水容积约25m3，因此整个清洗系统总的水容积为80m3.
2、各清洗部位截面积见表2
表2各清洗部位截面积
清洗部位
管径（mm）
数量（根）
总截面积（m3）
前水冷壁
Ф60x5
0.157
后水冷壁
左水冷壁
60
0.118
右水冷壁
0.018
上部省煤器
Ф32x4
0.036
中部省煤器
下部省煤器
0.027
二、垢样分析：
垢样外观为棕褐色，较为坚硬，有磁性。
在盐酸溶液中大部分溶解，酸不溶物较少，仅少量黑色的沉渣。
垢样定量分析结果见表3.
表3垢样定量分析结果
水垢垢成分
试验方法
在水垢中占百分数（%）
水分
SD202.4-1986
0.13
酸不溶物
SD202.3-1986
3.13
硅化物
SD202.10-1986
11.3
全铁（以Fe2O3计）
SD202.6-1986
50.4
钙、镁氧化物（以CaO计）
SD202.9-1986
32.2
P2O5
SD202.11-1986
0.34
氯化物
SD202.16-1986
2.5
三、锅炉动态清洗试验
1、动态清洗试验的管样制备
在热负荷最高处割取1.5米水冷壁管，从管样中间位置，割取长350mm三段，标出向火侧、背火侧。
2、腐蚀指示片的处理
取钢材型号为20g标准腐蚀指示片3片，清洗干净后擦干，立即用丙酮或者无水乙醇浸泡1～2分钟，取出后擦干放入干燥器内，2小时后称量（精确至0.1mg），然后用游标卡尺准确量取指示片的表面尺寸，计算总表面积。
3、动态清洗试验条件
根据垢样定量分析结果确定动态清洗条件如下：
（1）酸洗条件
HCL浓度：
5%;
缓蚀剂浓度：
0.3%;
NaF：
0.3%。
温度：
55±
5℃;
时间：
6小时;
清洗流速分别为:
0.2m/s0.3m/s0.5m/s。
（2）漂洗条件
柠檬酸浓度：
0.2%：
缓蚀剂浓度：
0.1%：
用氨水调节pH3.5,温度控制在60～70℃，漂洗时间30min。
（3）钝化条件
NaOH浓度：
0.5%;
Na3PO4浓度：
2%；
温度控制在80~90℃，钝化时间4h。
（4）动态试验过程
将三个已经称重的腐蚀指示片用尼龙线串过指示片挂孔分别悬挂在管样中，用法兰将三个制备管样与动态清洗试验装置连接牢固，配制好的清洗液，加热并控制好温度，三个管样分别用0.2m/s、0.3m/s、0.5m/s正向和反向循环酸洗5h。
再经过顶酸水冲洗、漂洗和钝化。
5、动态试验过程
（1）清洗流速为0.2m/s动态试验结果
管样中的垢基本清洗干净，向火侧有一条白色的垢没有洗掉，其它部分垢均脱落显金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为3.1667g/（m2·
h）
（2）清洗流速为0.3m/s动态试验结果
管样中的垢全部清洗干净，水垢均脱落显金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为4.2684g/（m2·
（3）清洗流速为0.5m/s动态试验结果
管样中的垢全部清洗干净，水垢均脱落显示金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为6.326g/（m2·
结论：
清洗流速为0.2m/s时，虽然腐蚀速度最低，但清洗效果不理想。
流速为0.3m/s和0.5m/s的清洗效果均较为理想，但流速0.5m/s的腐蚀指示片的腐蚀速度较高。
因此，选择清洗流速为0.3m/s作为锅炉实际清洗流速。
四、清洗药剂和水计划用量
1、药剂计划用量见表4
表4药剂计划用量
药剂名称
工业用纯度
计划用量（Kg）
盐酸
30%
14000
缓蚀剂
--
320
氟化钠
99%
240
EVCNa
98%
柠檬酸
170
氨水
27%
1500
磷酸三钠
95%
1700
氢氧化钠
500
生石灰
15000
2、水计划用量见表5
表5水计划用量
除盐水（m3）
清水（m3）
系统冲洗
300
水冲洗
100
200
酸洗
顶酸水冲洗
250
漂洗和钝化
共计
610
800
4、清洗临时系统的安装
临时系统安装工艺及质量要求
本次化学清洗其设备、管道的材质和安装质量严格执行下列规范和标准：
《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92）
《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）》（DL5031-94）
《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）
（1）清洗临时系统管道与省煤器的接口
将省煤器在逆止门处的水压堵阀打开，加装20mm厚德堵板，在堵板底部做一个接口与酸洗的临时管接口相连。
（2）临时系统与炉膛水冷壁的接口：
将下降管手孔打开，前下联箱和右下联箱为一组，后下联想和左下联箱为一组（见系统图），用Ф133的酸洗临时管道与此接口相连，接至Ф219的主管道上。
（3）清洗箱除盐水源管与除盐水母管的接口：
在汽机侧除盐水箱上制作一个DN200的接管座。
作为清洗箱的水源。
（4）清洗用临时蒸汽接口：
清洗用的蒸汽0.8~1.3MPa，选择在距清洗箱较近的辅助蒸汽管上加装一个Ф108x4,L=200mm的接管座，清洗箱的临时蒸汽管及表面加热器的蒸汽管道与其相接。
（5）汽包临时液位计接口：
借用汽包正式液位计的专用连接管，酸洗前应将正式液位计的连接管解列，临时液位计的水侧接在正式液位计的连接管水侧上，临时液位计的汽侧与大气相通。
汽包临时的液位计液位指示将由XLG-400型化学清洗平台所装配的专用电视摄像头传输到清洗控制室。
（6）汽包临时排气接口：
汽包临时排气管用饱和蒸汽管作为排氢管，排氢管的最小口径不小于DN100。
（7）汽包内工作：
汽包内4根集中降水管管口加装孔径为Ф30，δ=6~10mm的节流孔板，孔板开孔需用车床加工、安装要求牢固严密。
（8）拆除汽包内旋风分离器。
（9）临时系统的管道全部使用无缝钢管，在安装前，管内杂物必须清理干净，要用手电筒检查确认无异物方可安装。
（10）清洗系统中监视管的安装
将L=350mm的监视管两端焊接法兰，安装在循环清洗泵的出口，并与转子流量计串联连接，转子流量计的流量范围：
0~8m2/h。
监视管与转子流量计采用法兰连接，方便拆开检查。
转子流量计与循环清洗泵出口管道之间应装设阀门，一方面是为了调节转子流量计的流量，控制监视管的清洗流速与锅炉水冷壁实际清洗相通。
5、热力系统的隔离
（1）锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接地管道都应隔离，一次门关死并确认无误。
（2）过热器的隔离：
将过热器充满保护液。
在疏水箱内配制联氨浓度200mg/L~300mg/L,用氨水调节pH=9.5~10保护液。
用疏水泵从过热器出口联箱倒灌进入过热器，当保护液从汽包内溢流5min,关闭过热器系统阀门，防止泄漏，保证在整个清洗过程中过热器内始终充满保护液。
（3）酸洗系统中凡与其他机组相连的设备、管道（如加热蒸汽管）等都应进行严格的隔离，以免酸液窜到其他设备里去。
（4）锅炉炉膛的封闭
炉膛封闭要求严密，观察孔、人孔、烟风道、炉底等酸洗期间都必须具备封闭条件，封闭严密后方可开始酸洗，以免降低升温速度而影响酸洗质量。
（5）锅炉底部冷灰斗处临时封闭。
（6）锅炉所有观察孔、人孔、防爆门、引送风机的烟风挡板均要求关闭，炉膛检修的临时孔洞必须堵死。
4.8在酸洗期间，
六、化学清洗前应具备的条件
化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：
指挥部门：
统一负责清洗进度的安排及调度；
安装部门：
负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；
操作部门：
负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；
监督部门：
负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。
以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤。
1、临时系统已按要求安装完毕，并进行清洗泵最高压的水压试验，清洗泵试运转合格，浓酸泵试运转合格，且严密不漏。
2、除盐水系统、废液排放系统、蒸汽系统均具备投运条件。
3、清洗平台的取样、压力、流量、温度等测点具备投运条件。
4、酸洗值班室的通讯应装配好，并能满足酸洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全。
5、操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、熟悉系统，各负其责。
6、酸洗现场照明充足，道路畅通，无事故隐患。
7、临时系统及酸洗范围内的设备、管道可先用除盐水冲洗合格。
8、化学清洗的药品经检验确认无误，并按
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