QC七大手法旧123_PPT资料.ppt

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数据的分布：

两个参数：

S2，X样本方差和样本标准偏差是反映数据波动幅度大小的特性值。

基础摘要样本平均值：

X=（X1+X2+Xn）/n样本方差：

S2=（xi-x）2/（n-1）极差R：

Xmax-Xmin基础摘要样本均值是使用最为广泛的反映数据集中位置的度量，样本均值是使用最为广泛的反映数据集中位置的度量，它的计算比较简单，它的计算比较简单，但缺点是它受极端值的影响比较大。

但缺点是它受极端值的影响比较大。

品管七大手法品管七大手法检查表检查表层别法层别法柏拉图柏拉图特性要因图（因果图）特性要因图（因果图）直方图直方图散布图散布图管制图管制图第一招第一招:

检查集数据检查集数据第二招第二招:

层别作解析层别作解析第三招第三招:

柏拉抓重点柏拉抓重点第四招第四招:

鱼骨追原因鱼骨追原因第五招第五招:

直方显分布直方显分布第六招第六招:

散布看相关散布看相关第七招第七招:

管制找异常管制找异常品管七大手法品管七大手法定义定义:

为了便于收集数据为了便于收集数据,使用简单记号填记并予统计整理使用简单记号填记并予统计整理,以以作进一步分析或作为核对作进一步分析或作为核对,检查之用的一种表格或图表检查之用的一种表格或图表.检查表种类检查表种类:

一一.点检用检查表点检用检查表二二.记录用检查表记录用检查表制作程序制作程序:

1.明确目的所在明确目的所在2.决定检查项目决定检查项目3.决定抽样方法决定抽样方法4.决定检查方式决定检查方式5.设计表格实施检查设计表格实施检查6.记下资料相关条件记下资料相关条件功用功用:

通常是利用检查表来了解现状或收集数据以作分析之用通常是利用检查表来了解现状或收集数据以作分析之用.检查表检查表检查表检查表1、点检用检查表、点检用检查表塑料制品外观质量检查表塑料制品外观质量检查表缺陷符号：

缺陷符号：

气孔气孔漏披漏披疵点疵点变形变形其它其它注塑机台注塑机台7月月20日日7月月21日日7月月22日日7月月23日日上午上午下午下午上午上午下午下午上午上午下午下午上午上午下午下午12调查者：

者：

*抽抽样方法：

每小方法：

每小时抽抽10件件时间：

7月月20日日7月月23日日地点：

地点：

A区区1#、2#注塑机注塑机检查方式：

目方式：

目视备注注检查表检查表2、记录用检查表、记录用检查表塑料制品外观质量检查表塑料制品外观质量检查表序号序号项目目频数数累累计累累计（%）1气孔气孔373747432疵点疵点135064103变形形136380764漏披漏披127596155其他其他378100006合合计78/检查者：

年年月月日日地点：

定义：

为区别各种不同原因对结果之影响，而以各定义：

为区别各种不同原因对结果之影响，而以各种原因为主体，分别作统计分析的方法。

种原因为主体，分别作统计分析的方法。

功用：

将收集到的质量数据归纳在一起，使数据反功用：

将收集到的质量数据归纳在一起，使数据反映的现象特征更加明显。

映的现象特征更加明显。

分层的方法：

按时间：

如按班次（按时间：

如按班次（A、B、C）;

按操作员按操作员:

如按工人级别如按工人级别;

按使用设备按使用设备:

如按机台的不同型号如按机台的不同型号;

等等层别法层别法层别法层别法分层时注意事项分层时注意事项:

数据分层与收集数据的目的性紧密相关数据分层与收集数据的目的性紧密相关;

分层要合理分层要合理,使问题暴露得更清楚使问题暴露得更清楚.例例:

裂裂纹发生率生率频数数甲甲乙乙丙丙0.03.02683.06.0615106.09.0151099.012.0（含含）744层别法层别法分层法经常同质量管理中其他方法一起分层法经常同质量管理中其他方法一起使用使用,将数据分层之后将数据分层之后,再进行加工整理成分再进行加工整理成分层排列图、分层直方图、分层控制图、分层层排列图、分层直方图、分层控制图、分层散布图等。

散布图等。

根据搜集的数据根据搜集的数据,以不良原因以不良原因,不良不良状况状况,不良发生的不良发生的位置位置,客户抱怨种类客户抱怨种类,或安全事故等项目别分类或安全事故等项目别分类,计算出各分计算出各分类项目所占之比例按照大小顺序排列类项目所占之比例按照大小顺序排列,再加上累积值的图形再加上累积值的图形。

为寻找主要问题或影响质量的主要功用：

为寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的图。

原因所使用的图。

柏拉图（排列图）柏拉图（排列图）应用程序：

应用程序：

l选择分析的项目；

选择分析的项目；

l选择用于分析的数据周期；

选择用于分析的数据周期；

l收集、整理各类别数据，并计算其比率；

收集、整理各类别数据，并计算其比率；

l画图；

画图；

l区别关键项（累计比率区别关键项（累计比率80%之内之内23项）；

项）；

l针对关键项分析原因，针对原因制定措施改进。

针对关键项分析原因，针对原因制定措施改进。

柏拉图柏拉图柏拉图的分类柏拉图的分类:

柏拉图是用来确定柏拉图是用来确定”关键的少数关键的少数”,根据用途根据用途,可分为分析现象用柏可分为分析现象用柏拉图和分析原因用柏拉图。

拉图和分析原因用柏拉图。

分析现象用柏拉图分析现象用柏拉图以下柏拉图与不良结果有关，用来发现问题的主要原因：

以下柏拉图与不良结果有关，用来发现问题的主要原因：

（1）质量：

不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；

）质量：

（2）成本：

损失总数、费用等；

）成本：

（3）交货期：

存货短缺、付款违约、交货期拖延等；

）交货期：

（4）安全：

发生事故、出现差错等。

）安全：

分析原因用柏拉图分析原因用柏拉图以下柏拉图与过程因素有关，用来发现问题的主要原因：

以下柏拉图与过程因素有关，用来发现问题的主要原因：

（1）操作者：

班次、组别、年龄、经验、熟练情况以及本身因素；

）操作者：

（2）机械：

机器、设备、工具、模具、仪器；

）机械：

（3）原材料：

制造商、工厂、批次、种类；

）原材料：

（4）作业方法：

作业环境、工序先后、作业安排、作业方法。

）作业方法：

柏拉图柏拉图柏拉图柏拉图例：

某部门上月生产的产品统计，总不合格品数分例：

某部门上月生产的产品统计，总不合格品数分类整理如下：

类整理如下：

序号序号不良不良项不良数（件）不良数（件）占不良品占不良品经例（例（%）累累计比例（比例（%）1破破损1954714712变形形902176883刮痕刮痕651588464尺寸不良尺寸不良451099555其它其它19451006合合计4141001002003004000不不良良数数N=414破损破损变形变形刮痕刮痕尺寸尺寸其它其它19590654519100%75%50%25%047.1%68.8%84.6%95.5%累计比率累计比率柏拉图柏拉图特性要因图特性要因图定义定义:

将造成某项结果的众多原因将造成某项结果的众多原因,以以系统的方式图解系统的方式图解,即用图表来表达即用图表来表达结果结果（特性特性）与与原因原因（要因要因）之间的关之间的关系。

（也称石川图）系。

（也称石川图）功用：

分析影响产品质量各种原因功用：

分析影响产品质量各种原因的一种方法。

的一种方法。

要因图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的因素（原因）的一种工具。

可用于以下几个方面：

（1）分析因果关系；

（2）表达因果关系；

（3）通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。

特性要因图特性要因图应用程序：

l根据排列图或调查表所确定的主要质量问题作为根据排列图或调查表所确定的主要质量问题作为结果；

结果；

l针对确定要解决的质量问题，在同一张图上把因针对确定要解决的质量问题，在同一张图上把因果关系用箭头表示出来；

果关系用箭头表示出来；

l根据根据4M1E原则，将人、机、料、法、环方面的原原则，将人、机、料、法、环方面的原因逐一展开，直到将原因展开至能采取措施为止；

因逐一展开，直到将原因展开至能采取措施为止；

l针对影响质量的主要原因列出对策表，组织实施，针对影响质量的主要原因列出对策表，组织实施，并以验证。

并以验证。

特性要因图特性要因图绘制因果图的注意事项：

（1）确定原因时应通过大家集思广益，充分发扬民主，以免疏漏；

（2）确定原因，应尽可能具体；

（3）有多少质量特性，就要绘制多少张因果图；

（4）验证。

特性要因图特性要因图重要的因素不要遗漏，不重要的因素不要绘制最终的因果图越小最终的因果图越小越有效。

越有效。

使用因果图的注意事项：

（1）在数据的基础上客观地评价每个因素的重要性；

（2）因果图使用时要不断加以改进随着我们对客观的因果关系认识的深化，必然导致因果图发生变化，要重复改进因果图，得到真正有用的因果图，这对解决问题非常有用。

特性要因图特性要因图特性要因图特性要因图例：

某造纸厂收集一个班生产的有外观不良的纸例：

某造纸厂收集一个班生产的有外观不良的纸180张，对其外观进行分类如下：

张，对其外观进行分类如下：

纸张不不良良类别皱纹干折子干折子大孔眼大孔眼铁锈点点大黑点大黑点其它其它合合计张数数7636272795180%4220151553100特性要因图特性要因图皱纹皱纹原料方法环境设备人员干燥曲线不当新工人多操作不熟练干毯使用不当压榨压力二边不等调节机构失灵真空箱破损毛布质次差柏拉图与因果图结合使用柏拉图与因果图结合使用实例实例例：

某制造工序，用柏拉图确定主要不合格项目，收集了两个月的不合格品数据，并对其进行了分类，并绘制了柏拉图，从图中可发现尺寸不合格数量最大，占不合格品总数的48.89%，因此就把重点放在减少尺寸不合格上。

车间所有人员都参与讨论尺寸波动的原因，画出了因果图，并调查了所有零件尺寸的波动情况，以探讨各因素对不合格的影响，如下图：

柏拉图与因果图结合使用柏拉图与因果图结合使用实例实例尺寸尺寸不合格不合格砂眼砂眼擦伤擦伤断裂断裂弯曲弯曲其它其它050100150频数频数050100累计百分比累计百分比8832281391048.8966.6782.2289.4494.44（N=180）6月月1日日7月月31日日不合格项目柏不合格项目柏拉图拉图柏拉图与因果图结合使用柏拉图与因果图结合使用实例实例尺寸不合格尺寸不合格操作者操作者机器机器零件和材料零件和材料操作方法操作方法健康精神素质操作稳定失恒夹具和工具失恒磨损检验方法项目零件集中注意力疲劳疾病教育培训经验排列形状直径尺寸材料的质量贮存成分安装材料位置角度动作程序速度定位拧紧程度顺序尺寸不合格的因果图尺寸不合格的因果图柏拉图与因果图结合使用柏拉图与因果图结合使用实例实例尺寸尺寸不合格不合格砂眼砂眼擦伤擦伤断裂断裂弯曲弯曲其它其它050100150频数频数050100累计百分比累计百分比8832281391048.8966.6782.2289.4