数控实训31文档格式.docx

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教学组织

统一讲解，个别指导

讲解内容

1.选择机床

如图1-2所示，点击菜单“机床/选择机床…”（图中P1），出现选择机床对话框，在选择机

床对话框中控制系统选择FANUC（图中P2）和FANUC0（图中P3），机床类型选择车床（图中

P4），型号是宝鸡机床厂SK50，平床身前置刀架（图中P5），并按确定按钮，此时仿真系统界面

如下图所示（图中P6），机床选择结束。

对应于实际机床操作，相当于选择操作机床，打开操作机床的空气开关，打开机床的总电源。

2.机床操作初始化

选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。

在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。

对于数控仿真系统宝鸡机床厂SK50数控车来说，初始化操作是打开数控系统的电源。

具体操

作步骤是：

按下数控系统的电源按钮（图中P1）即可。

3.机床回零

机床回零操作是建立机床坐标系的过程。

回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。

即在X轴、Z轴通过与限位开关的

接触，机床找到这两个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。

由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置，即X轴、Z轴的位置距离机床零点太近，

为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X轴、

Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mm。

仿真系统的具体操作是：

1）查看是否满足回零条件。

如图1-4所示，用鼠标按下【POS】

（图中P1），接着按下CRT中【ALL】下面对应的软键按钮（图

中P2），注意CRT中【MACHINE】坐标系下的X和Z的值（图中P3），要求这两个值的绝对值不能小

于“100.0”。

图中的X和Z的值是满足回零条件的。

2）回零操作。

如图1-5所示，用鼠标将【MODESELECT】

（模式选择）旋钮指向【ZRN】

（图中P1）。

转动旋钮的

方法是：

鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。

X轴回零：

按下【X】按钮（图中P2）。

Z轴回零：

按下【Z】按钮（图中P3）。

回零操作完成后，CRT中，【MACHINE】坐标系的结果应该如图中P4。

回零操作一定要先回X轴，后回Z轴，养成这样的习惯可以在实际操作中避免下面这样的事故。

如果上一次的零件加工完成后，刀架处于拖板的中间位置，尾座上装有一个较长的钻头，而本次回

零操作恰巧是先回Z轴，那么机床的刀架将与尾座上的钻头发生碰撞。

4.确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹

1）定义毛坯尺寸

如图1-6所示，点击菜单“零件/定义毛坯…”或按下毛坯定义按钮（图中P1），出现定义毛

坯对话框，选毛坯形状为圆柱形（图中P2），定义毛坯直径为40mm,（图中P3），定义毛坯长度

为150mm，这个长度包含了卡盘装夹的长度（50mm）（图中P4）完成后，按下【确定】按钮。

2）放置零件

如图1-7所示，点击菜单“零件/放置零件…”或按下放置零件按钮（图中P1），在放置零件

对话框（如下图所示），选取名称为“毛坯1”的零件（图中P2）。

完成后，按下【安装零件】按

钮。

3）移动工作台上的零件

如图1-8所示，放置零件后，零件出现在机床卡盘上（图中P1），并出现控制零件移动的面板

（图中P2），向左和向右两个方向的按钮，可以移动卡盘上的零件，如果零件位置没有问题，可直

接点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。

图中P3所指按钮可将已加工的零件调头，

以加工零件的另一面。

5.刀具的安装

根据表1-2所示的刀具参数表，需要安装3把刀。

安装刀具的操作步骤如下：

1）安装1号刀，如图1-9所示，点击菜单“机床/选择刀具…”或按下选择刀具按钮（图中P1），

出现选择刀具对话框。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T1，应该选择1号刀的位置（图中P2）。

②其次选择T1刀具的刀片形状（图中P3）和刀片的刃长（图中P4）。

③最后选择刀柄的形状（图中P5）和该刀具主偏角的度数（图中P6），1号刀安装完成。

图中P7所指内容为T1刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

上述选择的内容是参考了表1-2所示的刀具参数表。

2）安装2号刀，如图1-10所示。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T2，应该选择2号刀的位置（图中P1）。

②其次选择T2刀具的刀片形状（图中P2）和刀片的刃长（图中P3）。

③最后选择刀柄的形状（图中P4）和该刀具主偏角的度数（图中P5），2号刀安装完成。

图中P6所指内容为T2刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

3）安装3号刀，如图1-11所示。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T3，应该选择3号刀的位置（图中P1）。

③最后选择刀柄的形状（图中P4）和该刀具主偏角的度数（图中P5），3号刀安装完成。

图中P6所指内容为T3刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

4）刀具参数选择完成后，按下确定按钮，所选刀具被安装在刀架上（如图1-12所示）。

6.试车削法对刀

1）确定T1号刀的原点坐标值，并将其值输入到刀具补正中。

①设置当前刀具为1号刀，并启动机床。

如图1-13所示，用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【MDI】

（图中P1）按下系统面板中的【PRGRM】

按钮（图中P2）。

按照如图1-14所示的图标顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入程序指令。

T11S500M3

CRT屏幕如图1-15所示（图中P1）。

程序输入完成后，按下程序【启动】按钮（图中P2）。

②刀具快速接近零件毛坯。

由于刀具距离工件较远，可用快速移动刀具的功能，使刀具快速接近工件。

如图1-16所示，

用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【RAPID】

（图中P1），按下－Z按钮（图中P2），移动Z轴拖板，

使刀具快速接近零件毛坯；

然后再按下－X按钮（图中P3），移动X轴拖板，使刀具快速接近零件

毛坯（如图P4），如果机床视图不方便观察刀具的移动，可以点击俯视图（图中P5）的位置，再配

合视图放大或移动等功能来观察刀架的移动，机床视图的结果（如图P6）。

用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。

当刀具距离工件较近时，最好使用手轮来移动刀具。

如图1-17所示，用鼠标将【MODESELECT】

旋钮指向【HX】

（图中P1），调节手轮移动倍率（图中P2），然后用鼠标左键按下手轮（图中P3），

往负方向移动X轴拖板，使刀具能够切削零件端面，如果需要移动Z轴拖板，可将【MODESELECT】

旋钮指向【HZ】，此时手轮移动倍率和手轮旋转方向将控制Z轴。

切削端面的吃刀深度不要太大，

能够将毛坯切平即可，刀具接近零件中心时，可将手轮移动倍率调小，以保护刀具。

如图1-17中

P4所示为试切削端面的结果。

如图1-18所示，用鼠标按下【MENUOFSET】

（图中P1），接着按下CRT中【GEOM】下面对应的

软键按钮（图中P2），切换刀刀具几何参数画面（图中P3），注意当前光标应该为No.01的位置（图

中P4），利用面板输入指令“MZ0.”（图中P5和P6），按下【INPUT】按钮（如图中P7），Z轴对刀

结果如图中P8所示。

上述操作完成后，T1刀具的Z向坐标就完成了。

如图1-18中P8所示的“Z-860.497”是数控系统根据刀尖当前的Z向位置在机械坐标系中的

数值和用户输入的Z向数值合并计算后的结果。

由于右端面设为编程的Z0，所以合并计算后，图中

P8的数值实际上还是刀尖当前位置在机械坐标系中的数值。

注意：

端面切削平整后，在上面的操作完成以前，不可移动Z轴。

④确定X轴坐标的原点。

将【MODESELECT】旋钮指向【HX】，调节手轮移动倍率为X100，旋转手轮，往正方向移动X

轴拖板，使刀具能够切削零件外圆，切削外圆的吃刀深度不要太大，0.5mm～1.5mm即可，将【MODE

SELECT】旋钮指向【HZ】，调节手轮移动倍率为X10，旋转手轮，往负方向移动Z轴拖板，开始切削

外圆，如图1-19中P1所示，切削外圆的Z向长度有2mm～10mm即可。

调节手轮移动倍率为X100，

反向旋转手轮，往正方向移动Z轴拖板，使刀具脱离外圆切削，如图1-19中P2所示。

因为下面要

测量零件的外圆直径，刀具与零件的脱离距离必须不妨碍测量零件外圆直径。

切削外圆后，在下面的操作完成以前，不可移动X轴。

当刀具脱离外圆切削后，按下系统面板上的【RESET】按钮，如图1-20中P1所示，让机床主

轴停止转动。

然后点击菜单“测量/剖面图测量…”（图中P2），出现测量选择对话框（图中P3），

由于是试切削测量，选择“是”或“否”，都可以，之后弹出测量结果对话框，如图1-21所示。

用鼠标点击试切削部分的零件外圆，如图1-21中P1所示，查看下面对话框中，蓝色条所在的

X尺寸（图中P2），可知试切削部分的尺寸为Φ37.158，记下该值，然后点击退出按钮（图中P3）。

如图1-22所示，用鼠标按下【MENUOFSET】

（图中P1），接着按下CRT中【GEOM】下

面对应的软键按钮（图中P2），切换刀刀具几何参数画面，注意当前光标应该为No.01的位置（图

中P3），利用面板输入指令“MX37.158”，按下【INPUT】按钮，X轴对刀结果如图中P5所示。

上述操作完成后，T1刀具的X向坐标就完成了。

如图1-22中P5所示的“X-388.794”是数控系统根据刀尖当前的X向位置在机械坐标系中的

数值和用户输入的X向数值（Φ37.158）合并计算后的结果。

因此，一定要保证输入指令“MX37.158”

时，零件外圆测量值（Φ37.158）是正确的，并且输入指令不要出现输入错误。

2）确定T2号刀的原点坐标值，并将其值输入到刀具补正中。

由于T2刀具与T1刀具的类型都是左偏刀，所以其对刀方法基本相同。

①设置当前刀具为2号刀，并启动机床。

由于输入换刀指令，刀架将产生旋转运动，用户必须保证刀具距离工件有较大的距离，以保证

刀架旋转时，刀具与工件不发生碰撞。

参考图1-16所示的刀架快速移动的操作，让刀架远离工件到某一安全位置。

参考图1-13

上述指令执行时，刀架将产生旋转运动，一定要必须保证刀具距离工件有较大的距离，

特别是当刀具为镗孔刀时，如果不认真，很容易发生镗孔刀与工件发生碰撞的事故。

换刀指令完成后，参考图1-16所示的刀架快速移动的操作，让T2刀具迅速接近工件。

②用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。

如果刀具距离工件较近，最好使用手轮来移动刀具。

因为T1刀具在对刀时，工件端面已经车削平整，因此用最小的手轮移动倍率控制2号刀的刀

尖轻微接触工件端面即可。

如果观察不清楚，可使用放大和平移的功能。

如图1-24中P1所示。

刀尖轻微接触工件端面后，在下面的操作完成以前，不可移动Z