B6065刨床推动架和夹具的设计Word格式文档下载.docx
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机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。
是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺是使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程。
在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
1.3制订机械加工工艺规程的原始资料
（1）制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：
①产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。
②毛坯图及毛坯制造方法。
工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。
③车间的生产条件。
即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；
生产面积；
工人的技术水平；
专用设备；
工艺装备的制造性能等。
④各种技术资料。
包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。
（2）机械加工工艺规程的作用、作用和格式
①工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据。
②工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础。
包括技术关键分析与研究，专用工装设计和制造或采购，原材料及毛坯的供应，设备改造或新设备的购置或定做。
③工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础。
包括确定生产需要的机床种类和数量，确定机床布置和动力配置，确定车间面积，确定工人的工种和数量二、机械加工工艺规程的格式。
2零件的分析
2.1绘制零件图
零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
图2-1：
零件图
2.2零件的工艺分析
据零件图可得，其材料为HT200，该材料为球头铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
（零件图见附图1）
此外，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：
（1）φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：
φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
（2）以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°
倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
①φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10。
②φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
3.1零件的结构工艺性分析
是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。
功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。
所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。
（1）熟悉或确定毛坯
确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。
毛坯的种类：
铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等
（2）拟订机械加工工艺路线
①定位基准的选择
②加工方法的确定
③加工顺序的安排
④热处理、检验及其他工序的安排
（3）确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。
（4）确定各主要工序的技术要求和检验方法
（5）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差
（6）确定切削用量
（7）确定时间定额
（8）填写工艺文件
3.2毛坯的选择
（1）毛坯的类型和特点
①铸件常用作形状比较复杂的零件毛坯
②锻件两种：
自由锻件、模锻件
③型材两种：
热扎、冷拉
④形材焊接件根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯
（2）毛坯选择的原则
①零件对材料的要求
②生产纲领的大小
③零件的结构形状和尺寸大小
④现有生产条件
零件材料现在确定为毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.73kg。
生产类型为中小批量，应该采用一箱多件砂型铸造毛坯。
由于φ32mm的孔需要进行铸造，故还需要安放型心。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
表3-1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27的端面
92
H
4.0
顶面降一级，单侧加工
φ16的孔
φ16
3.0
底面，孔降一级，双侧加工
φ50的外圆端面
45
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ32的孔
φ32
孔降一级，双侧加工
φ35的两端面
20
表3-2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
96
3.2
6
φ10
2.2
5
50
2.8
6.0
φ26
2.6
25
2.4
图3-1零件毛坯图
4选择加工方法，制定工艺路线
4.1机械加工工艺设计
（1）基准的概念与分类
①设计基准：
设计基准是设计图样上所采用的基准。
②工艺基准：
零件在工艺过程中所采用的基准。
（2）定位基准的选择
①粗基准的选择
粗基准：
未经机械加工的定位基准称为粗基准。
机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。
a保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。
b保证加工表面加工余量合理分配的原则，如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
c便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。
这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
d粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用
②精基准的选择
精基准：
以机械加工过的表面作为定位基准。
2．出发点：
保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。
a基准重合原则：
尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准
b基准统一原则：
工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。
c互为基准原则
d自为基准原则
e便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
③在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：
a轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；
b箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准;
c盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；
d套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
④采用统一基准原则好处：
a有利于保证各加工表面之间的位置精度；
b可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
注意：
采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。
此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。
（3）基准选择原则
①基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
②粗基面的选择
一般对轴类零件来讲，以外圆作为基准是合理的，根据有关零件的粗基准的选择原则：
当零件有不加工表面的情况时，应选择以不加工的表面作为粗基准，当零件中多个不加工表面的时候，而应该选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，根据零件图的分析，B6065刨床推动架以外圆φ50mm作为粗基准。
③精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16mm的孔作为精基准。
④零件表面加工方法的选择
零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。
4.2制定机械加工工艺路线
（1）工艺路线方案一
工序1①车φ50左端，倒角1×
45°
；
钻φ32+0.027孔至φ28，扩孔。
至φ31.5；
拉油槽至R（工艺要求）；
精车φ32+0.027至图纸尺寸，
孔口倒角1×
②掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×
，孔口倒角1×
工序2铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸
工序3钻φ16+0.019至φ15.8，锪孔2-1×
工序4扩φ16+0.033至φ15.8×
26，铰φ16+0.033孔至图纸尺寸
工序5钻φ10+0.10孔至φ9.8，铰φ10+0.10孔至图纸尺寸
工序
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