怎样修砂轮Word文件下载.docx
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完时,把修整器立于砂轮的中心,然后慢慢提升砂轮,直到修刀在砂轮上走完为
止。
在加工一些侧面较高的工件时,为了防止砂轮与工件的摩擦面积,大而发热,
修砂轮的侧壁时,须把砂轮避空0.03-0.05mm。
c:
在修R或斜度时,圆弧修整器或角度修整器在工作台上放好后,应用校表校
平,修砂轮时,应把修刀对准砂轮的中心。
模具工厂磨床培训知识点
1．常用砂轮型号：
（H<
J<
K）软—硬：
46、60、80、100、120、150、180、220、320
①46H、46J、60J主要用于磨平面
②80J圆形工件
③46K、60K主要用于磨铜或未经热处理的硬度较小的工件
④60J/K、80J/K可用于切槽
⑤100J～320K用于切角或磨园弧
注意：
硬工件，应用软砂轮
2．修磨砂轮：
①粗修砂轮时，金钢钻对准砂轮中间，锁定左右移动手柄；
精修砂轮时，金钢钻应略偏于砂轮中间。
②移动工作台，使金钢钻靠近砂轮，再放慢移动速度，使金钢钻慢慢与砂轮接触。
③每次进刀量不超过0.02mm
①修磨砂轮时，用力应均匀。
②修磨好的砂轮不能停，否则要重新修磨砂轮。
3．装夹工件时应注意：
①用酒精将工作台擦干净，再用油石打磨。
②用酒精将工件上与工作台或挡块接触的表面擦干净，再用油石打磨。
③工件与工作台接触时要特别注意，工件推入工作台时感觉是否平滑。
④安装工件时，要切记将磁力打开。
4．磨削的一般步骤：
①用酒精将工作台（工件）擦干净，再用油石打磨。
②安装好工件，再将磁力打开。
③砂轮慢慢地接触工件表面（“对刀”、数显置0）。
④磨削时应注意进给量与切削深度。
5．测量：
①粗测量时，用千分尺测量工件的余量；
②精测量时，用千分表和量块（修正值）测量工件的余量；
③测量时使用的千分尺、千分表和量块应注意保护。
6．磨六面体，相邻面互为直角
①用油石打磨平面，安装好工件，首先磨出两个对应平面；
②用油石打磨平口钳的钳口；
③装夹工件时，工件加工表面应超出钳口平面；
④用千分表测量工件同一表面的三个点，其跳动范围在1～2内；
⑤用千分表测量待加工表面，其跳动范围应看具体余量，一般在10～20内；
⑥打磨好工作台，把平口钳放在上边，再打开磁力，加工工件。
7．台阶面的加工方法：
①用油石打磨工作台及工件表面，装好工件，打开磁力；
②对刀，先将砂轮中间对准工件，锁定好，移动工作台，使砂轮与工件垂直面对好（留几个余量也可以），将数显归“0”。
③加工时，注意工件和数显的变化。
8．斜度砂轮修磨器的使用：
①斜度砂轮在原始状态时的角度为45度，所用垫块越高，角度就越小；
②用油石打磨工作台面和修磨器表面，安装时，应贴紧工作台后边；
③移动工作台，使金钢钻靠近砂轮的外侧，对刀时，应使金钢钻在砂轮底部中间；
④移动工作台时，手切记不能碰到砂轮，一般金钢钻滑在上边时再走刀，下滑应匀速；
⑤听声音，声音比较均匀时，砂轮修平；
⑥修另一面是，只需将修磨器换个方向，其余操作同上；
9．修磨切槽砂轮的方法：
①首先修磨砂轮底面；
②其次修磨砂轮侧面；
⑴修磨砂轮侧面的高度=切削工件深度+2～3mm；
⑵使金钢钻接触砂轮侧面，数显置“0”；
⑶听修磨砂轮的声音，若声音均匀就可以了。
10．切槽步骤：
①打平台面和顶块，将顶块放在平台上紧靠后边，再用千分表打平，确保“0”位，然后用胶水粘住顶块；
②安装工件。
打平台面，工件放在台面上，少开点磁力，将工件推到顶块处，在用千分表测量一下是否平行；
③对刀。
横向对刀；
高度对刀；
④切槽。
应注意切槽时由于要产生大量的热，工件易变形；
⑤由于砂轮本身的磨损，造成槽底圆弧角比理想的要大，此时应经过多次修磨砂轮，才能使工件的园角变小。
11．使用投影仪应注意：
①工件与投影仪对“0”时，一般2～3次，范围一般在1内；
②将工件放在垫块上推几下，尽量放在最清晰的地方，再微调使图像清晰；
③屏上的线大约有50宽，对“0”时应注意不要超过得太多；
④关投影仪时，要先将角度调0°
0’方可关掉。
小结
磨床主要用于零件精加工，尤其是淬硬钢和高硬度材料零件的精加工。
一．砂轮
1.磨料——直接担负切削工作。
2.粒度——磨料颗粒的大小。
粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。
粗磨用粗粒度（30＃～46＃）；
精磨用细粒度（60＃～120＃）；
磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮。
3.硬度——砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。
工件材料较硬时，选用较软的砂轮；
工件与砂轮接触面积大，工件的导热性差时，选用较软的砂轮；
精磨或成形磨削，选用较硬的砂轮；
粗磨时应选用较软的砂轮。
4.结合剂——将磨料粘结一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。
5.组织——指砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。
二．磨削加工表面粗糙度
1.磨削中影响粗糙度的几何因素
工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。
（1）砂轮的磨粒
磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的等高性越好。
则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。
（2）砂轮修整
砂轮修整除了使砂轮具有正确的几何形状外，更重要的是使砂轮工作表面形成排列整齐而又锐利的微刃。
因此，砂轮修整的质量对磨削表面的粗糙度影响很大。
（3）磨削用量
砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。
ϖ
工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。
工件的转速增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大。
砂轮的纵向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。
2.磨削中影响粗糙度的物理因素
磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没有切削作用。
加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。
（1）磨削用量
砂轮的转速↑→材料塑性变形↓→表面粗糙度值↓；
磨削深度↑、工件速度↑→塑性变形↑→表面粗糙度值↑；
为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表面粗糙度值。
（2）工件材料
太硬易使磨粒磨钝→Ra↑；
太软容易堵塞砂轮→Ra↑；
韧性太大，热导率差会使磨粒早期崩落→Ra↑。
（3）砂轮粒度与硬度
磨粒太细，砂轮易被磨屑堵塞，使表面粗糙度值增大，若导热情况不好，还会烧伤工件表面。
砂轮太硬，使表面粗糙度增大；
砂轮选得太软，使表面粗糙度值增大。
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