大跨度大截面吊车梁现场制作工艺大跨度大截面吊车梁模板Word文档格式.docx

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最大柱距35m,最小6m;

以12m柱距最多,檐口高度37.7m,建筑总高度45.9m,行车最大起吊质量350t。

工程材料:

主厂房钢柱、屋面钢梁采用Q345-B;

檩条、支撑采用Q235-B;

主厂房吊车梁采用Q345-C;

制动桁架、辅助桁架、下翼缘水平支撑、墙架系统采用Q235-B;

直爬梯、栏杆采用Q235-A。

2工程难点

该工程吊车梁长度、截面较大,翼腹板钢板厚度较厚（截面分别为:

H5600×

1200×

40×

60、H5500×

60及H5500×

900×

25×

50,长度为35.57m）且有拱度要求（设计要求按L/3000mm起拱）。

同时道路无法运输,因此,只能采用工厂下料,现场装配、焊接。

该工程在大连长兴岛上,当地气候条件恶劣,时值11月份,天冷风大,给制作带来更大的困难。

3制作工艺

3.1下料

1）检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度（即不平度不大于3mm/m）,合格后按吊车梁拼板示意（图1）尺寸用数控多头直条机切割上、下翼板板料（其中上、下翼板中的板10、板9下料时长度方向各留50mm的二次切割余量）;

并分别按翼、腹板对接坡口示意（图2-图4）坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工）,用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层等。

2）腹板下料时,将板1与板2、板3与板4及板5与板6分别单独下料（长度方向留50mm余量）;

注意按L/3000mm分段起拱,并分别按翼、腹板对接破口示意（图2—图4）的坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工）,再用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层。

3.2翼、腹板拼焊

1）将分块下料钢板按吊车梁翼、腹板拼接图中尺寸在钢平台上将翼、腹板分别拼装就位,各形位尺寸检查合格后进行焊接。

焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底（气保焊施焊时,要求用箱体罩住,人在箱体内焊接,箱体随人移动）;

反面用碳弧气刨清根（刨去正面打底焊缝根部缺陷,清根时刨出U槽及斜面,并用角向磨光机打磨平滑至露出金属光泽,去除渗碳层）;

然后用气保焊打底,再用埋弧自动焊填充及盖面;

然后翻身用埋弧自动焊填充、盖面;

要求采用多层多道焊,气保焊打底主要是控制变形。

2）严禁在焊缝以外的母材上引弧,拼接焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为δ40×

100×

120、δ60×

120,且需开构件同样坡口）,焊缝的起弧、收弧处必须满焊。

3）焊前应清楚焊件上的铁锈、油污、水分等杂质。

4）埋弧焊施焊时,焊剂采用SJ-101,焊前焊剂须经300～350○C烘培2h

5）腹板拼接时采用分段退焊（或跳焊法焊接）,长度控制在1.5～2m内,其中图1中缝1、缝2及缝3应单独施焊（即该3条焊缝应在整体拼装前施焊完成）;

缝4与缝4,同时施焊。

焊接时先焊大坡口一侧,焊至约1/3后反面清根焊至约1/2,在轮流施焊,焊满为止,焊接序顺见图5。

6）焊前用远红外加热器进行预热（图6）,预热温度为:

120～150○C（用温控器控制预热温度,且预热温度不得超出200○C）;

预热范围为对接焊缝两侧200mm范围内,焊接层间温度控制在150～200○C。

焊接完成后,应立即进行后热处理（去氢）,后热温度为250○C,后热时间为2h。

整个焊接过程应连续,一条焊缝间隔时间不超过2h,否则重新预热。

7）焊接工艺参数见表1。

表1焊接工艺参数

8）焊后在指定部位打上焊工钢印。

3.3矫正

施焊完成后,用氧、乙炔火焰沿焊缝进行螺旋加热起拱部位,温度控制在750～900○C,然后自然冷却,严禁浇水急冷,控制腹板整体不平度满足设计及规范要求。

3.4检验

焊缝除VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外,还应进行超声波（UT）探伤,探伤标准按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（以下简称GB11345-89）BII级执行。

3.5二次切割

去除引弧板和收弧板后,其边缘应打磨平整,引弧板和收弧板不得用锤击落;

切割长度方向余量,且切割处打磨至要求。

4制孔

1）以翼板中心线为基准向两端划螺栓孔位线,用摇臂钻床加工螺栓孔（摇臂钻床放置与轨道上）,保证孔位尺寸的精度。

考虑到构件的制作难度,吊车梁制动螺栓孔可比相应螺栓直径大4mm,以便于安装。

2）孔的允许偏差超过设计或规范规定时,不得采用钢块填塞,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

3）高强螺栓孔孔距的允许偏差应符合表2的规定（普通螺栓孔可放大1倍）

表2高强螺栓孔孔距的允许偏差

5现场组焊

5.1现场H型钢组焊

1）现场吊车梁翼板与腹板T形对接采用卧式组立、焊接,腹板采用不对称坡口。

组焊胎架见图7。

图7组焊胎架

2）首先对现场的场地进行平整,然后搭设组焊胎架,胎架间距3m左右,立柱及横梁均用H400×

400×

13×

21的热轧H型钢。

3）画好基准线,将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上,两侧放吊车梁翼板,进行卧式组立。

组立时,注意螺栓孔方位,且点焊牢固（焊长50mm,间隔400mm）,如图8所示。

图8H型钢组立装配示意

4）对组立装配的间隙、错位、垂直度、中心对称度、平行度均要严格控制,H型钢组立的基本要求如表3所示。

表3H型钢组立允许偏差mm

5）由于吊车梁断面相当大,H型钢的组立采用卧式放置,要求大坡口朝上;

在翼缘板和腹板T型接头处加设角向支撑（即:

Q235-B,δ20×

500×

500,倒70mm×

45○的倒角）,间距为1200mm一处,以控制焊接变形（焊前已经加拘束板,工艺评定合格）。

6）装配吊耳,每侧4只,以备翻身时使用,具体位置见图1。

7）组立完毕后,先焊下翼缘的T形缝,再焊上翼缘的全熔透焊缝。

下翼缘不要求熔透的部分（但两端L/8范围内为全熔透二级焊缝）,采用K形坡口,小坡口侧角度60○,大坡口侧角度45○（见图4）。

打底焊缝厚度控制为6mm左右,先焊大坡口一侧,再翻身（用2台100t汽车吊翻身或1台150t汽车吊）,先加角向支撑,然后清根打磨（做法同”3.2节”）。

8）按”3.2节”要求对焊缝进行预热及后热。

9）焊接顺序见图9。

10）焊接工艺参数同表1。

11）气刨焊打底时,由4名合格焊工从中间向两端同时施焊,4人焊接速度应基本相同,熔敷金属量也应基本相同;

多层多道焊。

埋弧焊接时,由2名合格焊工从中间向两端同时分段退焊（长度每次约为1m左右）。

12）严禁在焊缝以外的母材上引弧,H型钢的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为δ40×

焊后清根打磨见图10。

图9焊接顺序示意

图10现场清根后打磨

5.2二次切割

去除引弧板、收弧板及支撑后,切割处补焊、打磨至五缺陷。

5.3矫正

施焊完成后,用氧、乙炔火焰沿H型翼板外侧焊缝进行螺旋加热,H型钢内侧两边同时用50t千斤顶并排矫正,温度控制在750～900○C,然后自然冷却,严禁浇水急冷。

控制翼板和腹板的垂直度、翼板与腹板各自的整体不平度及拱高（拱高采用从中间向两端火焰加热三角形法处理）等,保证各形位尺寸满足设计及规范要求。

5.4检验

焊缝除经VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外,还应对上翼板与腹板及下翼板与腹板两端L/8内进行超声波（UT）探伤,探伤标准按GB11345-89BII级执行。

5.5端板、筋板等组焊

1）H型钢各形位尺寸及焊缝检验全部合格后,按图纸尺寸装配端板和筋板,装配时注意控制端板、筋板与腹板及翼板的垂直度和间隙,点焊牢固。

2）端板和腹板焊缝需加角向支撑（即:

Q235-Bδ20×

500,倒50mm×

45○的倒角）,间距为1200mm左右一处,以控制焊接变形。

3）焊接方法:

采用混合气体药芯焊丝气体保护焊GMAW（80%Ar+20%CO2）加埋弧焊丝SAW。

4）对端板、筋板进行焊接。

筋板的焊接顺序为:

4人同时对称从中间向两端施焊,筋板焊缝为从下翼板向上翼板焊接筋板与腹板焊缝,再焊接筋板与下翼板焊缝,最好焊接筋板与上翼板焊缝,见图11。

图11筋板焊接顺序

5）对端板焊接时,焊接顺序同筋板,大坡口侧先焊1/3,然后背面用碳弧气刨清根,在焊至1/2,两侧轮流焊接;

同时,端板与腹板及端板与下翼板焊缝进行预热及后热处理。

6检验

1）检查所有焊缝外观质量及探伤焊缝质量。

2）检查吊车梁的拱高、端面高度、扭曲、侧弯矢高、总长、腹板局部平面度等。

3）检查相邻螺栓孔的孔距及螺栓孔孔径。

7抛丸、油漆

现场手工抛丸除锈达Sa2.5级（表面平均粗糙度达40～70μm）,按设计要求进行油漆喷涂。

8结语

该工程吊车梁现场已全部制作、安装完成,并经过设计、工程监理、当地检测站及业主的联合验收,各项指标均达到设计及相关验收规范要求。