压环压套及配套压机设计Word格式.docx
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引言
进入21世纪以来，我国液压机行业的发展速度从未低于15%（年增长率），以上运行，年销售额从400多亿元增加到2000多亿元，连续八年多的增长使我国液压机行业从规模上已进入世界前三名。
虽然还有这样或那样的不足，但我国液压机行业已趋于成熟，今后的发展将是以创新、提升、优化为主要模式。
可以说，我国液压机行业已从一个以战略地位为主的基础性行业逐步发展为战略地位与经济地位并举的重要的基础性和支柱性产业。
2010年又是一个液压机行业的发展之年，但是，我们必须对各种有利和不利的因素保持清醒的认识，既要进一步切实加强对用户、生产、市场需求的调查研究分析工作，又要加强培养大批各种专业专家、人才、熟练技术工人，充分发挥个人、集体作用、结合引进消化与自主创新相结合、合作与竞争相结合，以适应当今经济时代、国际市场竞争愈益激烈，技术壁垒日益严峻的新形势。
与此同时，随着日新月异的塑料工艺发展，压塑工艺应用于热固性掺混料，如脲醛塑料、酚醛树脂、环氧树脂、蜜胺树脂和橡胶中。
尽管有一些材料可注射成型，但采用压塑工艺仍非常普遍。
压铸用材料较压塑用材料要求可塑性更软。
许多热固性材料具有高抗冲级（1.0ft一lb）和良好缺口冲击强度的保持性，只有在极限压力下才会流动。
热固性材料的压塑成型的明显优点是系统简单。
将材料置入一加热型腔，保压至所要求团化时间。
因工艺过程简单，费用少。
添加剂和增强剂无规则，并能得到较好强度。
由于无浇口和流道，不浪费材料，模具几乎也不用维修。
零件的统一性好，无铸口和流痕，减少了修饰成本。
根据制品结构和所用的塑料应用特点，可采用全压式模具、半压式模具和闭模。
设备：
简单也是压塑设备的主要特点。
两半压板结合在一起，加温，加压，将材料制成预定形状。
多数压塑过程采用液压操作；
也有采用气动操作的。
上下两压板在压力之下在4个角柱上上下移动。
根据压塑设备的大小，压力一般为20—1000吨。
压板的大小一般为8英寸2到5英尺2。
在加料和固化以后的脱模方面存在不同自动化程度，常用最现代的液压机进行。
以前的简单系统有温度控制、压力控制、停压控制和时间控制。
现代设备采用更高级的微处理机控制。
对于较薄的制品，在板中可用加热筒或带式加热器。
对较深的制件，需要用筒形电加热器、蒸汽加热或热油系统加热。
有数种用于压塑中的加热体系：
用蒸汽加热模温均匀，但加热温度限在350°
F以下；
套筒加热或其它加热（加热盘管、加热带等）比较干净，易于保养，用得比较普及；
热油加热，由于加热介质循环稳定，所以加热均匀。
现在又有许多新加热方法，热水加热，类似于热油加热，加热介质一水一气体燃烧连续循环，可提供更高的压塑温度。
为了适应小型塑料制品工厂短期加工需求，大量简单，易于安装的小型液压机伴随着其时代发展孕育而生。
压塑模简介
压塑成型是塑料加工成型领域中应用历史最悠久的工艺之一。
它具有生产工艺成熟、设备和模具简单、易于成型大型塑料制件、可利用多腔模来提高小尺寸制件的产量等优点,所以在电器、机械、交通运输、建筑、化工、仪器仪表、家具和日用品等诸多领域得到了广泛的应用。
压塑成型及模具设计是一门不断发展的综合学科。
随着科学技术的不断进步及计算机技术的发展,使压塑成型技术也在进一步发展和完善,每年都有数以万计的文献发表,新材料、新技术不断地涌现。
在历届国际塑料加工会议上,压塑成型技术都占有很重要的地位。
压塑成型（CompressionMolding）是压缩模塑的简称，又称压塑。
塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的塑料加工（也是橡胶加工）方法。
一般是将粉状、粒状、团粒状、片状，甚至先作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中，然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得制品。
液压机简介
液压机从主机结构观点来看，主要包括单柱液压机、四柱液压机和整体框架液压机。
液压机的主机结构包括机身、各执行机构、各油缸和滑块（动梁）。
合理的选择主机结构对于确保使用要求，制造工艺性和其经济适用性都有很大的意义。
液压机适用于几乎所有需要压力加工的工艺。
与机械压力机相比，它具有压力和速度可在大范围内无级调整，可在任意位置输出全部功率和保持所需压力，结构布置灵活，各执行机构可很方便地达到所希望的动作配合等优点。
因此，液压机在我国国民经济的各行各业，尤其是塑性加工领域得到了日益广泛的应用。
各种类型液压机的迅速发展，有力的促进了各种工中的发展和进步。
八十年代以来，随着微电子技术，液压技术的发展和普及应用，液压机有了更进一步的发展。
众多机型己采用CNC和PC机来进行控制，使产品的加工质量和生产效率有了极大的提高。
国外生产压机的主要有德国LAEIS公司，意大利的SACMI、SITI、NASSETTI、WELKO公司。
进入90年代以来，各公司在保持个子结构特点的基础上形成系列化产品，向大吨位、高精度、高效率、节能控制、高自动化程度和使压机的动作更加符合锻造工艺的发展方向。
1662年，帕斯卡提出了静压传递原理。
1775年英国入Bramah取得了第一个手动液压机的专利。
1859---1861年，维也纳铁路工场有了第一批用于金属加工的液压机，它们分别是7MN、IOMN和12MN。
1884年在英国曼彻特首先使用锻造钢锭用的锻造水压机。
相对锻锤而言，它有许多优点，发展很快。
1893年建造了当时最大的120MN锻造水压机。
巨型水压机一般指工作压力在IOOMN以上水压机。
20世纪初，随着航空工业和军事工业发展，液压机吨位不断提高，应用越来越广，巨型液压机得到迅速发展。
液压机公称压力的大小一度成为各国机械行业制造水平高低的标志之一
10吨小型液压机本体结构简介
本文研究的10吨小型液压机的本体是采用整体框架式结构。
其机架体由上横梁、动梁、下横梁等组成的。
框架承受全部的工作载荷，工作缸固定在上横梁上，工作缸内有工作活塞，与活动横梁相连，活动横梁以四根框架板为导向，在上下横梁之间往复运动。
基本参数是液压机的基本技术数据，是根据液压机的工艺用途及结构
液压机的基本参数有以下内容：
（1）公称压力指液压机名义上能产生的最大力量，在数值上等于工作液体压力和工作柱塞总工作面积的乘积，它反映了液压机的主要工作能力。
为了充分利用设备，节约高压液体并满足工艺要求，一般大中型液压机将公称压力分为两级或三级。
（2）最大净空距（闭合高度）指活动横梁停在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离，它反映了液压机在高度方向上工作空间的大小。
（3）最大行程指活动横梁能够移动的最大距离，应根据工件成形过程中所要求的最大工作行程来确定，它直接影响工作缸和回程缸及其柱塞的长度及整个机架的高度。
（4）工作台尺寸指工作台面上可以利用的有效尺寸，它取决于模具的平面尺寸及工艺过程的安排。
（5）回程力活动横梁返程时所需要的驱动力。
计算回程力要考虑活动部分的重量、回程时工艺上所需的力量（如拔模力、提升剁力等）、工作缸排液阻力、各缸密封处的摩擦力以及活动梁导套处的摩擦力等。
（6）活动横梁运动速度分为工作行程速度、空行程速度及回程速度。
应根据不同的工艺要求来确定工作行程速度，它的变化范围很大。
锻造液压机要求工作速度较高，可达50~150mm/s。
（7）允许最大偏心距指工件变形阻力接近公称压力时所能允许的最大偏心值。
在液压机工作时不可避免地要承受偏心载荷。
偏心载荷在液压机的宽边与窄边都会发生。
在结构设计计算时，必须考虑此偏心值。
表1-1设计参数
序号
项目
参数
单位
1
公称压力
100
KN
3
液体压力
25
MPa
4
动梁最大行程
430
mm
5
闭合高度
6
框架净间距
650×
500
7
工作台面尺寸
637×
490
8
回程力
30
9
主缸最大工作速度
mm/s
10
活动横梁空程下降速度
300
11
活动横梁回程速度
课题的来源、目的及主要内容
课题的来源
本课题来源于老师自选课题，熟悉压塑模及配套压机的简单设计流程，为以后工作做准备。
选题目的与意义
我通过该课题的毕业设计，对大学所学知识进行一次综合应用和系统实践，培养我将知识转化为产品的能力。
我通过每人一题的独立设计，通过对产品进行功能分析和结构分析，查阅和理解相关资料和文献，根据产品特点设计出一套完整的模具图纸，并能为模具配套设计压机结构。
最终具备独立完成模具设计的能力，培养具备严谨、科学的功过态度。
通过二维及三位软件完成压环压模的设计，根据所设计模具的参数，确定压机参数，并设计该压机本体结构。
熟练模具CAD/CAM软件在模具设计开发中的应用。
为毕业走向企业奠定基础。
2模架的选择
模架结构概述
根据模具上下模的配合特征分类
溢式压缩模这种模具无加料腔，模腔总高度H基本上就是塑件高度。
成型时由于凸模和凹模无配合高度，完全靠导柱定位，因而塑件的径向尺寸精度较低，高度尺寸尚可。
宽度为B的环型面积即挤压面，在和模到终点时才会完全闭合，因而压机的压力不能全部传递给物料，得到的塑件密度往往比较小，强度等力学性能也不搞。
过剩的物料极易沿分型面溢出，使塑件飞边总是水平的，去除困难且影响塑件的外观。
因此这种
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