管道对接焊缝射线检测工艺守则汇总Word格式.docx

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应选用铅箔增感屏，前屏厚度为0.03mm，后屏厚度为0。

1mm为宜。

若改变增感受屏厚度，则必须进行试验，使其底片质量满足标准要求。

3．4象质计的选择

象质计应符合GB5618-85标准规定。

3．4．1象质计的选择

3．4．1．1外径大于89mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准之5．8．1条规定的R10系列象质计，并根据透照厚度和质量级别（AB）按JB4730-94中表5-3规定选用。

3．4．1．2应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的I型专用象质计。

3．4．1．3外径小于或等于76mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的Ⅱ型专用象质计。

3．4．2象质计的放置

R10系列象质计应放在射源一侧的工件表面上，距被检焊缝区一端1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧，当射源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上（附加“F”标志区别），但象质计指数应提高一级或通过对比实验，使其实际象质指数达到要求。

I型专用象质计一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间。

Ⅱ型专用象质计一般放置在环缝上余高中心处。

当采用射源于圆心位置同向曝光时，象质计应每隔90°

在内壁放置一个。

如数根钢管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，如果仅用一个时，则必须放在最边缘的那根管子上。

3．5透照方式

透照方式分为环缝外透法、环缝内透法，双壁单影法和双壁双影法等四种，可根据工件射线源情况具体选择。

3．5．1外径大于89mm的钢管对接焊缝，既可采用双壁单投投影法，也可采用单壁单投影法（环缝外透法或环缝内投法）。

特别是当管径较大（如Ψ630mm）时，采用单壁投影法更便于射线检测操作和提高工作效率。

3．5．2对于外径小于或等于89mm的钢管对接焊缝一般采用双壁双影法。

射线检测时，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3-10mm为宜，最在间距不超过15mm。

3．6透照厚度的确定

3．6．1透照厚度值根据透照方法确定。

外径大于76mm的管道应同时符合JB4730-94标准中附录C（补充件）的规定；

外径小于或等于76mm的管道应同时符合JB4730-94标准中附录E（补充件）的规定。

3．6．2对接接头中管壁母材厚度不同时，取薄的厚度作国母材厚度。

3．7曝光曲线

每台射线探伤机均应结合所使用的某种型号的胶片，增感屏制作曝光曲线，以此曲线为曝光依据，保证检测质量。

4检测

4．1检测标记

4．1．1检测标记包括：

管线代号、焊缝编号、底片编号、返修标记、扩检标记、散射标记、象质计、定位标记、检测日期等，上述编号、标记除象质计外均应距焊缝边缘至少5mm远。

4．1．2定位

检测标记应可靠标记在检测部位的工作表面上，工件上的定位标记须与相应底片上定位标记指示方向一致。

4．2散射电屏蔽

4．2．1射线检测时，应进行必要的散射或屏蔽措施，以防止散射或降低底片质量。

4．2．2在检测胶片的背面放置一块略大于胶片尺寸的1-4mm厚的铅板，以吸收散射线。

4．3胶片的放置

根据透照方法，将胶片放置在被透照部位的背面，使工件与胶片紧贴，不留缝隙。

注意要防止胶片移动，胶片上的编号、标记不得重迭于焊缝上。

管径大于89mm焊缝透照时，每条焊缝多次透照的胶片必须互相搭接，搭接长度不得小于10mm。

4．4曝光

曝光参数依据相应曝光曲线选择，且保证使其底片质量符合JB4730-94标准中的有关规定。

5暗室处理

胶片的暗室处理，严格遵循《暗室工艺守则》和曝光条件，注意防止底片划伤和水渍产生。

6质量评定

6．1底片质量

6．1．1底片有效区域内黑度应在1.2-3.5D（AB级）之内。

6．1．2底片上的象质计影像位置正确。

能清晰地看到不小于10mm的要达到象质指数的钢丝影像。

6．1．3底片上各种编号、标记齐全、影像清晰、位置正确，不得影响焊缝影像辩认和判别。

6．1．4底片上有效区域内的焊缝及两侧5mm内，不得有划痕、擦伤、水渍和药渍等伪像。

6．1．5底片质量不合格，均应提出返拍通知单，重新摄片直到合格为止。

6．2焊缝质量

6．2．1焊缝质量评定根据检测委托单要求按JB4730-94标准进行。

6。

2。

2对于焊缝中存在的超标准缺陷，提出焊缝返修通知单和缺陷定位图，以便及时返修。

7检查与考核

7．1本职责由无损检测责任师考核与检查。

7．2本职责按《工作标准考核办法》进行考核和奖惩。

附加说明：

1）本职责由河北建设集团安装公司提出。

2）本职责由焊培检试验中心起草。

3）本职责主要起草人：

朱建栋。

压力管道渗透检测工艺守则

本工艺适用于金属材料制成的压力管道及其元件表面开口缺陷的检测的缺陷等级评定。

GB5616《常规无损探伤应用守则》

GB/T12604.1-6《无损检测术语》

GB9455《无损检测人员技术资格鉴定通则》

3检测人员

渗透检测人员必须经过专门技术培训，考核获得资格认可，校正视力不得低于1.0，不能有色盲、色弱，方能从事渗透检测工作。

4对检测工件的要求

4．1被检工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅等以及各种防护层。

4．2被检工件机加工表面粗糙度为6.3µ

m；

非机加工表面粗糙度为12.5mm，对不能打磨的工件可适当放宽。

4．3局部检测时，准备工作范围从检测部位四周向外扩展25mm。

5渗透检测剂

5．1渗透检测剂包括：

渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。

5．2渗透剂的质量，显像剂的质量及要求按JB4730-94标准中第12.3.2条执行。

6检测基本程序

渗透检测操作的基本步骤如下：

a．预清洗

b．施加渗透液

c．清除多余的渗透液

压力管道磁粉检测工艺守则

本守则适用于铁磁性材料制成的压力管道及其元件表面、近表面缺陷的检测。

本守则适用于磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

GB3721《磁粉探伤机》

磁粉检测人员必须经过专门技术培训，并获得资格认可，校正视力不得低于1.0，并且不得有色肓、色弱，方能从事磁粉检测工作。

4．1被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。

4．2被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。

5检测设备和磁粉

5．1磁粉检测用设备必须符合GB3721标准规定和JB4730-94标准中第11．3条规定。

5．2当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应用有44N的提升力；

直流电磁轭至少应用有177N的提升力。

5．3磁粉应具备高导磁率和低剩磁率。

磁粉间不应相互吸引。

磁粉和磁悬液应符合JB4730-94标准第11．3．2条规定。

6工件的磁化方法

6．1纵向磁化

a线圈法

b磁轭法

6．2圈向磁化

a轴向通电法

b触头法

c中心导体法

d平行电缆法

6．3通电方式

a连续法

b剩磁法

6．3．1采用连续法，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1-3s，至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。

6．3．2采用剩磁法，磁粉应在通电结束后施加，通电时间为1/4-1s。

采用冲击电流通电时间不少于0.01s仅复磁化磁化三次以上。

6．3．3磁化方向

被检工件的每一被检区至少进行两次独立且磁力线方向相互垂直的检测，条件允许时，可使用旋转磁场及交直流复合磁化方法。

7电流类型及选择

7．1磁化电流类型：

交流、单项半波整流，全波整流和直流。

7．2交流电磁化对于表面开口缺陷，有较高的检测灵敏度，退磁方便。

7．3直流、全波整流、半波整流磁化对于近表面及表面缺陷有较高的灵敏度，退磁要有专门退磁装置。

8磁化规范

8．1灵敏度试片

aA型灵敏度试片

bB型灵敏度试片

c磁场指示器

8．2灵敏度试片使用方法

a使用A型或C型灵敏度试片时，应将试片无缺陷的面朝外，用透明胶带除具粘贴在被检面上胶带不能覆盖试片上的人工缺陷测试时，应使用磁化法。

b使用磁场指示器时，将其平放在被检工件表面上用连续法对其施加磁悬液。

8．3轴向通电法

轴向通电法时，磁化电流选择：

直流电（整流电）连续法：

I=（12-20）D

直流电（整流电）剩磁法：

I=（25-45）D

交流电连续法：

I=（6-10）D

上述各式中：

I=电流值，A；

D=工件横截面上最大尺寸mm

8．4触头法局部磁化大工件时，选择电流：

a工件厚度小于20mm时，I=（3-4）L

b工件厚度大于20mm时，I=（4-5）L

I：

为电流值，单位A；

L：

为触头间距，单位mm一般取75-200mm之间。

通电时间不应太长，接触良好，防止烧伤工件。

8．5中心导体法

空心或有孔零件表面的磁化应尽量采用中心导体法，芯棒可以正中旋转也可偏心旋转，偏心放置时芯棒与工件表面间距为10-15mm，每次有交检测区为4倍芯棒直径，应具有一定重迭区，重迭长度不小于倍芯棒直径.

8．5．1芯棒直径为50mm时磁化电流如下：

空心工件厚度（mm）

≥3-6

>

6-9

9-12

12-15

电流值A

1000

1250

1500

1750

8．5．2为壁厚大于15mm时，厚度每增加3mm，电流增加250A；

厚度增加不足3mm时，电流按此例增加。

8．5．3当芯棒直径比规定每增加或减少12.5mm时，电流相应增加或减少250A。

8．6平行电缆法

检测角焊缝纵向缺陷时，可采用平行电缆法。

使用时，电缆贴紧工件，不能遮挡焊缝，影响施加磁粉和观察，检测电流由灵敏度试片结果确定。

8．7磁轭法

磁轭的磁极间距50-200mm之间，检测有交效区为两极连线两侧各50mm的范围内。

磁化区域每次有15mm的重迭、磁化电流根据灵敏度试片或提开力校验来确定。

8．8线圈法

8．8．1低充填因数线圈

采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时，工件直径应不大于固定环状线圈内径的10%，工件偏置在线圈中时，磁化电流