贵州铁路客运专线锚固桩及桩间挡土墙技术交底文档格式.docx
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1
锚固桩
D2K522+715.75~721.75左侧
14~16
2
1.5×
2.0
桩间挡墙
D2K522+715~730左侧
15
3
D2K524+765~772.5右侧
12
4
7.5
5
D2K525+054+097.5左侧
10~12
8
6
43.5
7
D2K525+279.25+376.75左侧
17
D2K525+265+385左侧
120
9
D2K525+635~654.5左侧
10
D2K525+635~674左侧
39
11
D2K525+635.75~641.75右侧
11~12
D2K525+635~670右侧
35
13
DK527+212.25~220右侧
1.75×
2.5
14
DK527+211.4~220右侧
8.6
DK528+078~151.5左侧
10~13
16
73.5
DK529+155.9~223.525左侧
12~14
1~9#桩1.5×
10~12#桩1.75×
18
DK529+155.9~217.4左侧
61.5
三、锚固桩施工方法
1、工艺流程
2、测量定位
①锚固桩施工全线进行边坡开挖防护，边坡开挖自上而下分级开挖，边开挖边防护。
开挖至锚固桩顶平台标高时，作为施工平台，预留20cm采用人工开挖，避免破坏原状土。
②施工平台完成后，按照设计图纸，准确定位锚固桩四个角点和桩中心桩位，桩位放样误差10mm。
设置地表截面、防排水设施。
③待第一节护壁及锁口完成后，将桩轴线引到锁口上，以后每开挖一节，用线锤掉中心的方法，来校验桩的平面尺寸以及桩身垂直度，确保桩的平面尺寸不小于设计尺寸，轴线偏差不大于规范值。
每浇筑完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于5%，并做好记录。
3、人工挖孔
①在桩位定位准确后进行人工挖孔。
②井口上部1.2m为锁口。
先开挖1.5m桩身，做好护壁及锁口，锁口高出地表20cn，厚50cm，地面以下1.0m，厚25cm，以下每开挖1m及时施工护壁，护壁厚25cm。
锁口、护壁结构设计图如图一所示。
③锁口及护壁均采用C20钢筋砼现浇。
④孔桩开挖必须跳槽开挖，待相邻孔浇筑砼并达到设计强度的75%后再进行开挖。
挖孔桩施工顺序流程图如图二所示。
图二锚固桩开挖流程示意图
图一锁口、护壁结构设计图
人工挖孔要求：
①桩井开挖后应立即施工锁口和护壁，接头不能设在底层分界和滑床处，以确保施工安全。
②挖掘时，不必将孔壁修成光面，稍微有点凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
③桩顶处地面横坡较陡，桩井锁口顶面可顺地形做成斜面。
④桩井开挖过程中，应随时检查井内有无有害气体，如果有，及时通知管理人员，研究解决方案，排出隐患后才能下井施工。
⑤开挖过程中，每开挖一节必须检查桩位的平面几何尺寸，并吊垂线检查孔位平面位置。
⑥挖孔时如有水渗出，必须及时支护护壁，防止水在孔壁流淌造成坍塌，孔内积水及时用水泵排出孔外。
⑦桩孔挖掘及护壁施工必须连续作业，不能中途停顿，以免造成坍塌。
⑧每开挖一节（1m）做地质柱状图，并与施工图的地质进行对比，地质情况相差较大时应上报。
⑨在较稳定的土层，进尺不大于1m，需施工护壁。
当通过透水层或软土层时，每段高度不大于0.5m，并及时施工护壁，必须增加护壁钢筋和加厚护壁，以确保安全。
⑩井内垂直运输，必须采取措施，保证作业人员安全，在井下设置安全区，防止高空坠物砸伤作业人员。
⑾掘进作业必须连续进行，交班时间尽量缩短，使未支护的孔壁避免长时间暴露，影响其稳定性。
若中途停工时间较长时，必须将护壁浇筑至孔底，并将桩孔覆盖封闭。
⑿当相邻的孔浇筑砼时，隔壁孔必须停止掘进，以防受到侧压力，产生塌孔。
⒀桩井、挡土墙挖基土石应结合区间土石方统一调配，严禁乱放、乱堆造成环境污染。
4、孔内通风及排水
地面以下10m开始必须用鼓风机送风到孔底，保持孔底有足量的新鲜空气。
需要爆破时，爆破完后持续通风半小时以上，待孔内无污浊气体后方可下井作业。
在孔底设置集水井，及时使用潜水泵排除孔内积水，防止水浸泡，确保孔内施工安全。
5、弃砟运输
每孔桩原地面下挖1.5m后，即在桩孔上架立垂直运输支架，使用小型卷扬机作为运输弃砟设备。
（如下图三所示）
6、护壁施工
①护壁采用C20钢筋砼现浇，砼采为早强砼，缩短拆模时间，确保施工安全。
②护壁竖向钢筋和箍筋都采用φ8钢筋，见上图图一所示。
③桩孔开挖每段深度为1m，模板采用定型模板，模板尺寸同桩身尺寸，模板高度为0.9m，预留10cm浇筑砼，每节竖向钢筋预留15cm伸入下一节，提高护壁的整体性。
④模板采用拆上节支下节的方式，重复周转使用，模板之间采用蝴蝶扣连接。
在模板的上下端各设置一圈脚手架支撑作为内侧支撑。
图三挖孔桩弃砟运输示意图
⑤护壁厚度，钢筋数量以及每段护壁钢筋的搭接长度、砼质量必须满足规范要求
⑥孔桩开挖完成后必须一次性完成护壁作业。
⑦不得在水淹模板的情况下浇筑护壁砼。
⑧发现护壁有蜂窝、开裂、渗水应及时采取有效的补救措施。
7、孔桩爆破施工
挖孔桩进入弱风化岩层后需进行爆破施工，爆破施工须注意以下事项：
①注意炮眼间距、装药量及起爆顺序。
②必须采用毫秒管起爆，孔内必须设置可供作业人员迅速爬离孔内的爬梯。
③严格控制药量，易松动为主。
④爆破必须在护壁达到一定强度后进行，炮眼附近必须增加支撑，避免爆破引起塌孔。
⑤准备爆破前，附近作业人员必须撤离出警戒线以外，待专业爆破人员确认后方可进行作业。
⑥爆破后立即对空内进行通风排烟，通风时间不小于30min，待孔内尘烟完全排除后，专业爆破人员确认可以下井后方可下井作业。
8、终孔检查处理
①挖孔达到设计标高后，对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、护壁垂直度进行全面复核，做好施工记录。
②进行孔底处理，必须做到平整、无松渣、污泥及沉渣等软岩。
嵌入岩层深度满足设计要求。
经监理及相关地质专业人员检查，符合设计要求后，办好隐蔽工程验收记录。
③开挖过程中遇到与设计地质不符时，及时上报。
9、遇到软弱围岩易坍塌地段时护壁施工
①快速施工，减少护壁一次施工高度（50cm左右），若仍无法满足施工时，迅速回填砂至能控制坍塌为止，并报项目部相关技术部门制定专项施工方案。
②对易坍塌地段做到快速开挖，立即验收，立即浇筑护壁，增加护壁厚度及护壁内钢筋。
10、锚固桩钢筋加工制作及安装
①钢筋制作前现场放样合格后方可进行，钢筋的切断、弯曲必须在钢筋加工场进行。
制作好的钢筋编号、挂牌。
②钢筋笼采用现场制作，人工配合25t吊机安装。
纵向受力钢筋的接头采用焊接接头，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。
钢筋成束，钢筋需紧贴，沿钢筋长1~2m点焊成束。
钢筋焊接接头处必须预弯，焊接后保证钢筋轴线一致。
③钢筋笼安装时，先安装环向箍筋，计算好每孔环向箍筋用量，一次放入孔内，再放入纵向受力钢筋，按照设计钢筋间距自上而下将环向箍筋和纵向受力钢筋进行绑扎。
11、声测管安装
声测管采用Φ40mm金属管，壁厚大于3mm。
桩身四角各布置一根（见图四），以便进行桩身砼无损检测。
声测管下端封闭，上端使用木塞封闭，使用前检查管内有无异物、通畅。
管口要高出桩顶10cm，各管口高度保持一致，声测管置于钢
图四声测管布置图
筋骨架内侧，管长不够时，采用电焊焊接加长，接口采用焊接，焊缝应饱满光滑，不可损伤管壁，每焊接完成一节灌水静停5分钟进行检测，看是否漏水。
声测管每2m用φ8mm钢筋与主筋焊接固定，焊接过程中严禁焊坏声测管。
12、砼浇筑
①桩孔开挖至设计标高后，绑扎钢筋，对井底虚渣进行清理、排除积水，经监理工程师检验各项工序满足要求后方可进行砼的灌注。
②砼灌注采用干式灌注法，在浇筑过程中采用窜筒，保证窜筒端部距砼浇筑面不大于2m，防止产生离析。
每浇筑0.5m振捣一次，保证桩体砼的密实度。
振捣泵振点间距40~50cm，每个振点时间不小于20s，振捣泵插入下层砼深度5~10cm。
③每个桩身砼一次性连续灌注完毕，中途不得停滞，防止出现施工缝。
④在灌注至桩顶标高后及时清除浮浆，进行二次灌注。
⑤浇筑完成后，在桩中心埋入沉降观测桩，以便施工过程中和竣工后进行位移观测。
13、质量标准
①桩孔允许偏差及检验方法
项目
允许偏差
检验方法
中心位置
纵向100mm，
横向100mm
测量仪器测量、尺量
孔底高程
±
50mm
桩孔垂直度
1%
吊线、尺量
桩径
不小于设计尺寸
尺量
沉渣厚度
100mm
②桩孔护壁钢筋骨架安装尺寸的允许偏差及检验方法
钢筋骨架长度
钢尺量
主筋间距
5mm
钢筋骨架直径
20mm
箍筋间距
钢筋骨架垂直度
2%
吊线实测
钢筋保护层厚度
0.10mm
尺量2端、中间各2处
四、桩间重力式挡土墙施工
详见重力式挡土墙施工技术交底
五、安全措施
1、认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的安全措施，以避免挖孔时，影响邻近建（构）筑物安全，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。
2、现场设置明显、可行的安全警示标志，以示安全；
挖孔桩孔口，应设有水平活动安全盖板（可采用木制井盖或竹片加肋井盖）或设置高于地面1.2m的护身围栏；
停止作业时，必须加设井盖或用护身围栏将井口封闭围挡以防来往人员不慎掉进井下去，并应切断作业区及附近的所有电源，起吊架、卷扬机卸掉所有起吊重物并固定牢固。
井下安放安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，随着掘进工作的
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