第5章工艺过程设计习题Word格式文档下载.docx
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③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
1-9为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。
①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
1-10工序余量公差等于
（1）。
①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和
②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一
④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
1-11直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（3）。
①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和
②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和
③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和
④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和
1-12直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（4）。
①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值
③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根
1-13用近似概率算法计算封闭环公差时，k值常取为（4）。
①0.6～0.8②0.8～1③1～1.2④1.2～1.4
1-14派生式CAPP系统以
（1）为基础。
①成组技术②数控技术③运筹学④网络技术
1-15工艺路线优化问题实质上是
（1）问题。
①寻找最短路径②寻找最长路径③寻找关键路径④工序排序
2.多项选择
2-1选择粗基准最主要的原则是（12）。
①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则③基准重合原则④自为基准原则
2-2采用统一精基准原则的好处有（23）。
①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度
③可以简化夹具设计与制造④可以减小加工余量
2-3平面加工方法有（1234）等。
①车削②铣削③磨削④拉削
2-4研磨加工可以（123）。
①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度④提高加工表面的硬度
2-5安排加工顺序的原则有（123）和先粗后精。
①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易
2-6采用工序集中原则的优点是（124）。
①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理
③可以降低对工人技术水平的要求④可以减小工件装夹时间
2-7最小余量包括（34）和本工序安装误差。
①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度
④上一工序留下的形位误差
2-8CAPP系统按其工作原理可划分为（34）和综合式。
①全自动式②半自动式③派生式④创成式
2-9目前CAPP系统的零件信息输入方式主要有（124）。
①成组编码法②形面描述法③图形识别法④从CAD系统直接获取零件信息
2-10采用决策树进行决策的优点是（12）。
①易于理解②易于编程③易于修改④易于扩展
2-11单件时间（定额）包括（124）等。
①基本时间②辅助时间③切入、切出时间④工作地服务时间
2-12辅助时间包括（123）等。
①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间④更换刀具时间
2-13提高生产效率的途径有（124）等。
①缩短基本时间②缩短辅助时间③缩短休息时间④缩短工作地服务时间
2-14参数优化问题数学模型的要素是（123）。
①设计变量②目标函数③约束条件④优化方法
2-15工序参数优化问题中的设计变量是（12）。
①切削速度②进给量③切削深度（背吃刀量）④刀具耐用度
2-16工序参数优化问题中的优化目标可以是（123）。
①最短工序时间②最小工序成本③最大工序利润④最大刀具耐用度
3.判断题
3-1工艺规程是生产准备工作的重要依据。
y
3-2编制工艺规程不需考虑现有生产条件。
n
3-3编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。
3-4粗基准一般不允许重复使用。
3-5轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。
3-6淬硬零件的孔常采用钻（粗镗）—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线。
3-7铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
3-8抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。
3-9工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
3-10中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。
3-11直线尺寸链中必须有增环和减环。
3-12工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。
3-13采用CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。
3-14派生式CAPP系统具有较浓厚的企业色彩。
3-15创成式CAPP系统以成组技术为基础。
3-16在CAPP专家系统中广泛采用产生式规则表达知识。
3-17在CAPP专家系统中通常采用正向推理的控制策略。
3-18在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。
4.分析计算题
4-1试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。
其中a）齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料；
b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。
c）飞轮，毛坯为铸件。
均为批量生产。
图中除了有不加工符号的表面外，均为加工表面。
a）
A
t
c）
C
b）
B
习图5-4-1
4-1答案：
1.图a：
①精基准——齿轮的设计基准是孔A。
按基准重合原则，应选孔A为精基准。
以A为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
故选孔A为统一精基准。
②粗基准——齿轮各表面均需加工，不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。
在加工孔A时，以外圆定位较为方便，且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量，故选外圆表面为粗基准。
2.图b：
①精基准——液压油缸的设计基准是孔B。
按基准重合原则，应选孔B为精基准。
以B为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
②粗基准——液压油缸外圆没有功能要求，与孔B也没有位置关系要求。
而孔B是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。
3.图c：
①精基准——液压油缸的设计基准是孔C。
按基准重合原则，应选孔C为精基准。
以C为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
故选孔C为统一精基准。
②粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。
4-2今加工一批直径为，Ra=0.8mm，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为直径φ28±
0.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。
4-2答案：
5.确定工艺路线：
粗车—半精车—粗磨—精磨
2.确定各工序余量：
根据经验或查手册确定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精车余量=1.0mm，粗车余量=总余量－（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4－（0.1+0.3+1.0）=2.6mm。
3.计算各工序基本尺寸：
精磨基本尺寸=24mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1mm，半精车基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4mm，粗车基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4mm。
4.确定各工序加工经济精度：
精磨IT6（设计要求），粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。
5.按入体原则标注各工序尺寸及公差：
精磨—mm，粗磨—mm，半精车—mm，粗车—mm。
4-3习图5-4-2所示a）为一轴套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）为钻孔加工时三种定位方案的简图。
试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。
d）
习图5-4-2
A3
A2
A1
10±
0.1
8
－0.05
38
－0.1
习图5-4-3ans
4-3答案：
1）图b：
基准重合，定位误差，mm；
2）图c：
尺寸A2，10±
0.1和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2c），其中尺寸10±
0.1是封闭环，尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：
10=A2－8，→A2=18mm
由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：
0.1=ESA2－（-0.05），→ESA2=0.05mm;
-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。
故：
mm
3）图d：
尺寸A3，10±
0.1，和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2d），其中尺寸10±
0.1是封闭环，尺寸A3，和是组成环，且为增环，A3和为减环。
10=38－（A3+8），→A3=28mm
由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：
0.1=0－（EIA3+（-0.05）），→EIA3=-0.05mm;
-0.1=-0.1－（ESA3+0），→ESA3=0。
mm
4-4习图5-4-4所示轴承座零件，mm孔已加工好，现欲测量尺寸75±
0.05。
由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。
试确定尺寸H的大小及偏差。
4-4答案：
尺寸75±
0.05、H和半径R组成一个尺寸链，其中尺寸75±
0.05是间接得到的，是封闭环。
半径尺寸和H是增环。
解此尺寸链可得到：
4-5加工习图5-4-5所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下：
1）半精车外圆至；
2）铣键槽至尺寸A1；
3）热处理；
4）磨外圆至，加工完毕。
求工序尺寸A1=？
4-5答案：
建立尺寸链如习图5X4-5ans所示，其中，是尺寸链的封闭环；
，是尺寸链的减环；
，是尺寸链的增环；
A1也是尺寸链的增环，待求。
mm
D
习图5-4-7
64±
0.2
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