桩基混凝土浇筑工艺Word格式文档下载.docx
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b.导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上面；
试压力为孔底静水压力的1.5倍。
c.导管长度按孔深和工作台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
d.导管要位于钻孔中央，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
（2）导管的安装；
根据施工工艺要求，采用内径32.5cm，厚度为4mm的导管，导管要有
足够的刚度和强度满足施工要求，导管与导管之间采用螺旋连接，采用“○”型橡胶密封圈密封，并做泌水性试验。
向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为6.2个大气压（即581.9kpa）。
其试验压力不得小于灌筑混凝土时可能承受的最大压力Pd，具体计算过程如下：
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接受人：
交底人：
工区总工程师：
Pdchcwhw
式中c——混凝土的密度，取c=24kNm3；
hc——导管内混凝土柱最大高度，一般采用全长，取hc=39m；
3
w——孔内水或泥浆的密度，取w=1.08kNm3；
hw——灌筑时，混凝土顶面至水面或泥浆面的高差，取hw=39m。
则：
Pd24391.0839893.88（kPa）
化为大气压：
Pd893.881031.011058.85个大气压经检测合格后，导管方可使用。
（3）提升钻机，盖好井口盖板，连接导管并下入水下。
导管在安装过程中，严格按照施工
0.30-0.50m。
HDHE
工艺要求，导管采用密封连接，保证不漏水。
导管底端面距孔底
（4）储料斗要有足够的容量，首批砼量计算量为
2Hww
Vh1HcA；
h1Hww；
Hc
4c
其中
V——开导管灌筑首批混凝土的需要量，
d——导管内径，m；
Hc——首批混凝土要求达到的桩孔灌筑深度，
m；
HE——导管埋入混凝土的深度，一般取0.8～1.2m；
HD——管底至孔底的高差，一般取0.4m～0.5m；
2
A——桩孔截面积，m2；
h1——孔内混凝土到达Hc高度时，导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度，m；
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工区总工程师：
大桥
Hw——雨季灌筑混凝土顶面至孔内水面的高差，m；
w——孔内水或泥浆的密度，水10kNm3，
泥浆11~12kNm3；
c——混凝土拌合物密度，c24kNm3。
（5）桩基混凝土浇筑前，工作面要清理，并要采取防、排泥浆措施，按规定填写检查钻孔
桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检验单”，在浇筑过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
（6）混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不
要大于3m；
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
当混凝土面接近钢筋骨架时，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。
（7）桩基浇筑混凝土时，必须连续浇筑，中途不得停顿，最长不超过8h，必要时可以加
入监理工程师认可的缓凝减水剂。
导管在混凝土埋深为2-6m，经常检测混凝土面距护筒顶距
离，对比导管长度，勤拔导管。
水下砼浇注高度比设计桩顶标高多灌1.0m以上。
混凝土浇筑完毕后，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
（8）混凝土浇筑过程中经常检测砼坍落度，并做好记录，每桩做砼试块不少于2组，用于检测水下砼的抗压强度。
（9）在浇注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。
2.钻孔桩灌注混凝土时不良现象的处理
（1）坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应
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交底人：
怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。
如测深锤原系停挂在砼表面未取出的部分现被埋不能上
提，或测深锤探测砼面时达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。
坍孔原因:
可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。
防治措施:
如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注。
坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后查明坍孔原因，采取相应措施重钻。
坍孔部位不深时可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实重新钻孔。
（2）钢筋笼上浮或下沉
系指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。
上浮较大时降低了桩体抗水平剪切能力；
下沉过多给施工带来麻烦和损失。
病因分析:
钢筋笼放置初始位置过高或过低，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大（6m以上），钢筋笼被砼顶托上浮；
导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；
导管提升过程砼下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；
钢筋笼制作质量不佳或吊装不当而变形；
或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了砼上升力；
笼底钢筋向内弯折钩挂导管；
钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长而沉；
或钢筋笼自重太轻，被砼顶起。
钢筋笼旋转初始位置准确无误并与孔口固定牢固。
为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；
加快灌注速度，缩短浇灌时间或添加缓凝剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近笼底时控制导管埋深在1.5～2m，尽
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量减少穿插导管，改用转动导管密实砼；
每浇灌一斗砼，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度，一般控制在2～5m，最大不超过6m，便于转动移位；
钢筋笼上升时停止浇灌砼，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.5～2m，导管钩挂筋
笼时要下降导管，转动移位脱钩后上提。
（3）导管堵塞
灌注过程中，砼在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。
初灌时隔水塞堵管；
粗骨粒径过大；
砼坍落度不合要求，和易性、流动性差，拌合不均匀产生离析；
导管连接部位和焊缝不密时，发生漏水，管内形成水塞；
当管内砼不满而含有空气时，砼整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；
机械发生故障，导管内砼已初凝，增大下落阻力。
隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出，隔水胶垫应安装在隔水
塞的顶面，先储灌0.2～0.3m3水泥砂浆，后灌注砼，防止骨粒长阻水塞，选用粒径小于25mm
的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4；
严格砼配合比，坍落度控制在18～22cm；
砼拌合均匀，搅拌机拌合时间大于2min；
确保导管连接部位和焊缝的密封性，导管应在大于0.5～0.7MPa下试压，时间大于15min而不泄漏，以免在导管内形成水塞；
浇灌过程中砼须缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞；
为确保机械运转正常必须有备用搅拌机，必要时可在砼中掺加缓凝剂；
采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或砼下落，如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内砼情况重新浇灌或接桩处理；
当隔水塞堵塞导管时可将提管时散落在孔底的砼拌合物清除，重新下隔水塞浇灌；
当孔内砼尚未初凝时尽快清理导管，重新下至砼面，开泵冲冼浮浆后重新下隔水塞浇灌，隔水塞冲出后尽可能将导管向下插入原先浇灌的砼内，原位
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上下穿插导管，使砼混合密实，再继续浇灌；
砼初凝后可用比钢筋笼直径稍小的钻头钻进至
原先导管的底端埋置深度重新清孔，最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔，按正常程序浇灌砼。
（4）断桩
砼凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩，影响了桩本身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以至不满足设计要求。
坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因，灌注过程中发生埋管、卡管以及其他一些情况都将造成断桩：
a.埋管：
导管在砼中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，砼已初凝，内阻力成倍增长，导管被卡死在砼内；
法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁摩擦阻力过大，加上笼内已有一定高的砼使导管无法提升；
b.卡管：
骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；
砼出拌和机时间或运输路程过长，已产生离析局部初凝现象而直接用于灌注，导管密封不良，局部漏水。
按有关规范要求，通过计算机和试配确定砼配合比，砼应具良好的和易性和
流动性，坍落度损失应满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍，要求灌注过程连续、快速，防止出现上述埋管、卡管及其它情况。
3.雨季施工
左家沟特大桥为哈大铁路客运专线TJ-2标第六项目部控制性工程之一，根据业主雨季施工的技术要求，并结合实际情况，为确保在2008年完成下部结构的阶段性目标，桩基础部分必须进行雨季施工。
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由于雨季对施工不利，为保证雨季不影响正常工期，特做以下安排：
1、根据该地区的气候特征，桩基施工将不可避免地跨雨季施工。
雨季施工过程中，雨量较大时，作好排水设施。
2、雨季对基础施工有较大影响，为此我部将准备充足的防排水设备，桩基施工采用提高水头高度、拌制较稠泥浆办法保证正常钻孔。
3、上部结构施
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