路基灰土层道路施工通病及防治措施详细Word文档下载推荐.docx

路基灰土层道路施工通病及防治措施详细Word文档下载推荐.docx

《路基灰土层道路施工通病及防治措施详细Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《路基灰土层道路施工通病及防治措施详细Word文档下载推荐.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

（1）、由于地下水位高于路基,又无降水措施.

（2）、排水沟内蓄满积水,未进行抽排,使得路基上的水位无法下降.

（3）、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出.

（1）如排除积水有困难,也要将淤泥清楚干净,在分层回填砂砾,在最佳含水量下进行夯实..

（2）、应提前进行路基的降水工作,排水沟里的积水要及时抽排.

（3）、路基横坡及平整度要符合要求,无法排出的要用人工进行排除.

四、回填冻块土和在冻槽上回填

l、原因分析

（1）、技术交底不清,质量管理不严.冬施措施未加规定.

（2）、槽底或已经夯实的下层,未连续回填又不覆盖或覆盖不利,造成受冻.

（1）、施工管理人员应向操作工人做好技术交底;

同时要严格管理,不得违章操作.

（2）、要按规范要求,不得回填冻土.要掏挖堆存土下层不冻土回填,如堆存土全部冻结或过湿,应换土回填.

（3）、回填的路槽如受冻,应清除冻层后回填.在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温.

五、路基灰土灰剂量不均匀

1、原因分析

（1）、路基土（膨胀土）的砂化不充分.

（2）、路基翻晒时掺灰不均匀.

（3）、拌和不均匀,细度不够.

2、防治措施：

（1）、液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化.

（2）、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,集中焖灰的要勤翻拌.

（3）、采用稳定土拌和机进行拌和.

六、路基灰土灰剂量不足

（1）、施工单位偷工减料.

（2）、石灰堆放时间过长.

（3）、使用的石灰粉掺有大量石粉,钙镁含量低.

（1）、确保石灰掺量.

（2）、生石灰消解后要在7-10天内及时用完.

（3）、堆放时间较长的石灰,应用彩条布或土覆盖,使用前重新测定有效钙镁含量,必要时重新调整灰剂量.

（4）、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率.

七、不按段落分层碾压

（1）、不按分段、水平、分层技术要求回填,而是随高就低,层厚不一的胡乱回填.

（2）、无法碾压的边角部位,放任不管.

（1）、要按规范要求,分段、水平、分层回填,段落的端头每层倒退台阶长度不小于1米,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭.

（2）、槽边弯曲不齐的,应将槽边切齐,使碾轮靠边碾压;

对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位,应用动力夯或人力夯夯实.

八、灰土碾压后表面松散

（1）、灰土表层含水量较低,不能压实.

（2）、灰土表层冻坏松散.

（3）、冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松.

（4）、灰剂量不足或石灰失效过期.

（1）、高温干燥气候,碾压过程中应适当洒水.

（2）、做好灰土过冬的防冻措施.

（3）、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实.

（4）、严把石灰原材关.

九、灰土表面起皮

（1）、灰土含水量过大或过小.

（2）、为调整高程而贴补薄层.

（3）、碾压未按先轻后重的原则,碾压机具不足,碾压不及时.

（4）、灰土拌和不均匀.

（1）、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内.

（2）、认真进行施工技术管理,及时调整每层填土厚度,严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程.

（3）、应按先轻后重的碾压程序逐步压实,按照段落配备足够机械,保证碾压及时.

（4）、对表面起皮层应及时清除出路面以外.

（5）、配备足够合适的机具保证翻晒均匀.

十、路基边缘部分压实度不够

（1）、压实机具未走到边缘.

（2）、路基填筑宽度不足,未进行超宽填筑、超宽碾压.

2、防治措施：

（1）、控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘.

（2）、路基按设计要求超宽填筑.

十一、路基压实度不够

（1）、碾压遍数不够.

（2）、压路机质量偏小.

（3）、松铺厚度过大.

（4）、碾压不均匀,局部漏压.

（5）、含水量偏离最佳含水量规定值.

（1）、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定.

（2）、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀.

（3）、压路机应进退有序,前后应重叠.

（4）、应在土质接近最佳含水量时进行碾压.

十二、路基碾压出现“弹簧”

（1）、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多.

（2）、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果.

（3）、碾压层下存在软弱层.

（1）、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压.

（2）、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·

.

（3）、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压.

十三、路基积水严重、翻浆

（1）、路基表面不平整.

（2）、路基表面未设横坡或出现反坡.

（3）、路基底面位于过湿土或翻浆土上面.

（1）、路基压实前应整平.

（2）、路基表面应按设计设置横坡.

（3）、清除过湿土、翻浆土.

（4）、做好路面排水,防止雨水渗入路基内部.

十四、路基出现纵向裂缝和错台

（1）、清表不到位,路基底存在软弱层.

（2）、沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足.

（3）、路基压实度不均匀.

（1）、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等.

（2）、沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度.

（3）、提高路基压实度.

十五、灰土表面开裂

（1）、碾压含水量过大.

（2）、用土塑性指数过高.

（3）、地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀.

（4）、压实后养护不到位,表面失水过多.

（1）、严格控制碾压含水量.

（2）、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数.

（3）、地基沉降速率连续两个月不大于5米米／月时再施工底基层.

（4）、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层.

（3）、加强养护,避免表面水分过分损失.

十六、灰土表面鼓包、爆灰

（1）灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解.

（2）消解石灰未按规定过筛.

（1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解.

（2）消解石灰必须通过10米米筛后才能使用.

第二章路面水泥稳定碎石层通病及防治措施

一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀

（1）、底基层或路槽表面高程超标.

（2）、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大.

（3）、松铺系数不准确.

（1）、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收.

（2）、严格控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核.

（3）、认真做好试验段工作,及时总结施工经验.在施工中严格掌握松铺系数.

二、水泥稳定碎石基层摊铺离析

（1）、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析.

（2）、水泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85％,骨料最大粒径超过设计要求.

（3）、摊铺机工作状态不佳.

（1）、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内.

（2）、成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底.

（3）、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖.

三、水泥稳定碎石表面松散

（1）、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型.

（2）、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型.

（3）、稳定碎石表层被冻坏.

（4）、稳定碎石碾压功不能满足要求.

（5）、施工车辆碾压损坏.

（1）、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实,且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止.

（2）、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏.

（3）、及时洒水养护,保证表面形成强度.

（4）、实行必要的交通管制.

四、水泥稳定碎石压实度不符合要求

1、原因分析

（1）、含水量不符合规定.

（2）、压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压.

（3）、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少.

（1）、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量.

（2）、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止.

（3）、提高水泥稳定碎石拌和均匀性.

五、路面水泥稳定碎石基层开裂

1、原因分析

（1）、水泥剂量偏大.

（2）、碎石级配中细料偏多.

（3）、基层碾压时混合料含水量偏大.

（4）、养护不及时.

（5）、养护结束后未及时进行封层.

（1）、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量.

（2）、碎石级配应接近要求级配范围内中值.

（3）、加水应严格控制.

（4）、养生结束后应及时铺筑下封层.

（5）、宜在春末和气温较高季节组织施工,工期的最低气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成;

并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层.

六、水泥稳定碎石抗压强度不合格

（1）、水泥剂量不足.

（2）、水泥质量等级较低.

（3）、未能保湿养护.

（4）、碎石级配、质量不符合要求.

（5）、水泥稳定碎石拌和不均匀.

（1）、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量.

（2）、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天.

（3）、选用级配较好的碎石材料.

（4）、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件.

第三章路面封层通病及防治措施

一、水稳层外露

（1）、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒.

（2）、下封层矿料撒铺量过少,被行驶车轮粘走.

（1）、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内,漏洒处应补洒乳化沥青.

（2）、矿料撒铺量应足够或稍多,在铺下面层前清扫回收再利用.

二、下封层与基层表面不粘结

（1）、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净.

（2）、乳化沥青破乳凝结速度太快.

（