工业窑炉砌筑工程施工及验收规范GB50211200docWord格式文档下载.docx
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料
（Ⅰ）材料的验收、保管和运输
3.1.1
耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。
运至施工现场的材料均应具有质量证明书。
不定形火材料还应具有使用说明书。
有时效性的材料应注明其有效期限。
材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。
注：
1有可能变质或必须做二次检验的材料，应经过试验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，才可使用。
2利用拆炉回收的耐火砖时，应清除砖上的泥浆和炉渣。
经检验合格后，可砌于工业炉的次要部位。
3.1.2耐火材料仓库及通往仓库和施工现场的运输道路，均应于耐
火材料开始向现场运送前建成。
3.1.3在工地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序
放置，并作出标志。
运输、装卸耐火制品时，应轻拿轻放。
3.1.4大型工业炉砌筑工程，耐火制品宜采用集装方式运输。
3.1.5运输和保管耐火材料时，应预防受湿。
硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、含炭制品、隔热耐火砖、
隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、黏土耐火砖，应存放在有
盖的仓库内。
3.1.6
受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等），不得受潮。
3.1.7
不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品，必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。
有防冻要求的材料，应采取防冻措施。
（Ⅱ）泥
浆
3.1.8砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐
火制品的耐火度和化学成分相适应。
泥浆的种类、牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。
耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见附录A
3.1.9砌筑工业炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（主要是粘接时间）是否能满足砌筑要求。
泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为1～1.5min。
3.1.10
泥浆的稠度应与砌体类别相适应。
不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别，可按表3.1.10采用。
表3.1.10
泥浆稠度及其适用的砌体类别
名称
稠度（0.1mm）
砌体类别
泥浆
320～380
280～320
260～280
Ⅰ~Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
注：
耐火砌体的分类按本规范第3.2.1条规定。
3.1.11
测定泥浆稠度，应按现行的行业标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T5121要求执行。
测定泥浆的粘接时间，应按现行的行业标准《耐火泥浆粘接时间试验方法》YB/T5121要求执行。
3.1.12砌筑工业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。
3.1.13调制泥浆时，应按规定的配合比加水和配料，应称量准确，搅拌均匀。
不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。
搅拌水应采用洁净水。
沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子（CI-）的浓度不应大于300mg/L。
3.1.14同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。
3.1.15掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。
已初凝的泥浆不得使用。
3.2施
工
（Ⅰ）一般规定
3.2.1根据所要求的施工精细程度,耐火砌体分为五类。
各类砌体的砖缝厚度，应符合下列规定：
特类砌体不大于0.5mm;
2
Ⅰ类砌体不大于1mm；
Ⅱ类砌体不大于2mm；
4
Ⅲ类砌体不大于3mm；
5
Ⅳ类砌体大于3mm。
3.2.2除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度，应符合表3.2.2规定的数值。
表3.2.2一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度
项次
部位名称
砌体砖缝的厚
度（mm）不大于
1
底和墙
3
2
高温或有炉渣作用的底、墙
拱和拱顶：
（1）湿砌
（2）干砌
1.5
4
带齿挂砖:
（1）湿砌
（2）干砌
5
隔热耐火砖（黏土质、高铝质和硅质）
（1）工作层
（2）非工作层
6
硅藻土砖
7
普通黏土砖内衬
8
外部普通黏土砖
10
9
空气、煤气管道
烧嘴砖
3.2.3
砌筑一般工业炉的允许误差，应符合表3.2.3规定的数值。
表3.2.3砌筑一般工业炉的允许误差
垂直误差
（1）
墙
每米高
全高
（2）
基础砖墩
全高
15
表面平整误差（用2m靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙）：
墙面
挂砖墙面
（3）
拱脚砖下的炉墙上表面
（4）
底面
线尺寸误差：
矩（或方）形炉膛的长度和宽度
矩（或方）形炉膛的对角线长度差
圆形炉膛内半径误差
内半径≥2m
内半径＜2m
拱和拱顶的跨度
（5）
烟道的宽度和高度
±
3.2.4
特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分；
Ⅰ类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸偏差达不到砖缝要求时，应加工；
Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。
选砖时，应保证砖的尺寸偏差能满足所规定的砖缝要求。
3.2.5工业炉复杂而重要的部位,应进行砌筑,并做好技术记录。
3.2.6工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定。
砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。
3.2.7固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前或砌筑时安设。
砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。
3.2.8炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按设计规定的尺寸留设。
3.2.9耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受湿。
3.2.10
砌体应错缝砌筑
3.2.11
湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。
干砌底时和墙时，砖缝内以干耐火粉填满。
3.2.12
不得在砌体上砍凿砖。
砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。
泥浆干涸后，不得敲击砌体。
3.2.13
砌砖中断或返工拆砖而应留槎时,应作成阶梯形的斜槎。
3.2.14砖的加工面和缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。
3.2.15砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。
3.2.16砌体膨胀的数值、构造及分布位置，均应按设计留设。
当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据：
1黏土耐火砖砌体为5~6mm；
2高铝砖砌体为7~8mm；
3刚玉砖砌体为9~10mm；
4镁铝砖砌体为10~11mm；
5硅砖砌体为12~13mm；
6镁砖砌体为10~14mm。
3.2.17
留设膨胀缝的位置,应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。
3.2.18
砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜错开。
3.2.19
当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替。
拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。
3.2.20留设膨胀缝应均匀平直。
缝内应保持清洁，并按规定填充材料。
3.2.21托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计规定。
3.2.22当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖。
加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
3.2.23砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀后尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。
3.2.24基础有沉降缝时，其上的砌体也应留设沉降缝。
缝内应用耐火陶瓷纤维或其他填料塞紧。
3.2.25耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。
当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格。
不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。
3.2.26对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。
一般工业炉及工业炉的一般部位，泥浆饱满度不得低于90%；
对气密性有比较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不得低于95%。
工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超过下列规定：
1Ⅰ类砌体为4处；
2Ⅱ类砌体为4处；
3Ⅲ类砌体为5处；
4Ⅳ类砌体为5处。
特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝不应超过4处。
（Ⅱ）底
和
3.2.27砌筑炉底前，应预先找平基础。
必要时，应在最下一层砖加工找平。
砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；
斜坡炉底应放线砌筑。
3.2.28炉底与炉墙的砌筑顺序，应符合设计要求。
经常检修的炉底，应砌成活底。
3.2.29砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的尺寸仔细留设。
3.2.30水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。
3.2.31反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
3.2.32非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。
3.2.33直墙应立标杆拉线砌筑。
当两面均为工作面时，应同时拉线砌筑。
炉墙砌体应横平竖直。
3.2.34圆形炉墙应按中心线砌筑。
当炉壳的中心线垂直误差半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。
3.2.35当炉壳中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面
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