桥梁施工作业指导书Word格式.docx
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同型号的预制板，可任意交换部位使用，但有预留孔或预埋件的板号，需固定部位，编号使用。
预制板须按组拼顺序制造，达到设计强度后，运至预制拱箱台座进行组拼。
拱圈施工顺序：
1、绑扎焊接拱圈底板及腹板钢筋，待钢筋报检合格后方可立拱箱外侧模（组装钢模）。
2、组拼预制好的横隔板，立拱箱内模（木模）。
3、待模板组装好后进行测量，合格后方可报检，模板报检合格即可浇筑拱圈混凝土。
3.3.1混凝土工程施工
3.3.1.1模板施工
（1）模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确。
（2）模板接缝不得漏浆，要采用海绵胶条沿模板缝挤压密实。
（3）模板与脚手架之间不得相互连接。
（4）模板表面要涂刷脱模剂，模板使用后立即进行修整保存完好。
（5）混凝土拆模时的强度要符合设计要求。
3.3.1.2钢筋工程
（1）钢筋在加工下料前，应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、水泥浆和铁锈等均要清除干净；
钢筋要平直（弯曲的要调直），无局部折曲；
钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
（2）钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求。
（3）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩平直部分的长度，一般结构不能小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
（4）钢筋加工的允许偏差不得超过下表规定：
序号
偏差名称（mm）
钢筋长度
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±
10
20
2
弯起钢筋的弯起位置
（5）钢筋的焊接方法及工艺
A、电弧焊接
B、电弧焊接接头
1）搭接焊
a、双面搭接焊b、单面搭接焊
a、一般采用双面搭接焊，无条件施焊时采用单面搭接焊。
搭接焊时采用两点固定，且固定端离接头端部20mm以上。
b、搭接接头的端部位应预弯，且搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。
如下图所示。
2）帮焊：
AB
a、帮焊时采用四点固定，且固定点离接头端部20mm以上。
b、帮条宜采用与被帮钢筋同型号，同级别的钢筋。
c、焊缝高度h，宽度b符合下图所示。
3）接头点类型：
见表一。
钢筋焊接接头类型（表一）
焊接接头类型
接头简图
适应范围
钢筋类别
钢筋直径（mm）
双面焊缝帮条焊
Ⅰ~Ⅲ级
钢筋
10~40
单面焊缝帮条焊
3
双面焊缝搭接焊
Ⅰ~Ⅱ级
4
单面焊缝搭接焊
（6）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，要符合设计要求；
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。
（7）绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形，开焊或松脱现象，并要符合下列规定：
在钢筋的交叉点处，要用直径0.7mm～2.0mm的扎丝，按逐点改变绕丝方向，交错扎结，或按双对角线方式扎结。
除设计要求外，结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铁丝绑扎。
箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。
（8）安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度，在混凝土浇注过程中安装钢筋骨架时，不得妨碍浇注工作正常进行，不得造成施工冷接缝。
钢筋骨架经制作、安装就位后，要进行检查，做出记录并加以保护，不得在其上行走和递送材料。
3.3.1.3混凝土工程
（1）混凝土运输
混凝土在搅拌站集中搅拌，采用罐车运送。
（2）混凝土浇筑
在浇筑混凝土前，须做好各项准备工作。
浇筑混凝土前以及浇注过程中，要对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查，发现问题，要及时处理，并做好记录。
浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；
木模板要用水湿润，但不得留存积水；
当模板有缝隙和空洞时，要用海绵胶条挤压堵塞，不得漏浆。
混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间不得超过2小时，当温度低于10度左右时，可延至2.5小时。
当允许间歇时间已超过时，要按浇筑中断处理，同时要留施工缝，并作出记录，施工缝的平面要与结构的轴线相垂直，施工缝要埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其外露出前层混凝土外一半左右。
（3）混凝土养护
由于工地现场处于高寒高海拔地区，根据气候条件确定，梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，白天中午温度高的时间进行洒水养护，直至规定的养护时间，养护过程中，不得使混凝土受到污染和损伤。
混凝土养护作业流程如下：
混凝土养护方案确定→浇筑结束→养护开始→初期养护→异常情况处理→继续养护→养护材料回收→养护结束
混凝土养护期间,应采取带模包裹、蒸汽、浇水、喷淋洒水措施进行养护。
在任意养护时间，采取遮阳、保温、挡风措施确保混凝土和环境温差不大于15摄氏度（若淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃）。
混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往走人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
4.质量标准
拱箱允许偏差
项目
允许偏差
梁板长度
+5，-10mm
宽度
20mm
高度
+0，-5mm
断面尺寸
+5，-0mm
5
平整度
5mm
5．施工注意事项
（1）施工严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中有关施工规则操作规程施工。
（2）钢筋接长时，接头应双面搭接焊，并须进行纵向打磨加工。
（3）混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间不得超过2小时，当温度低于10度左右时，可延至2.5小时。
（4）浇筑拱箱混凝土时，应预先埋好有关构件的预埋件。
（5）形成骨架的各钢筋间的连接以及骨架钢筋与纵向分布钢筋间的连接均宜采用焊接。
（6）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”（两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头在50cm以内，或两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围以内，且不小于50cm，均视为同一截面，），受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
a.电弧焊在受拉区不超过50%;
受压区不受限制；
轴心受拉构件不得大于25%。
b.绑扎接头在受拉区不超过25%；
受压区不超过50%。
c.在同一根钢筋上应少设接头；
“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头。
6.安全、文明施工
开展安全教育，上岗前，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识，特殊工种进行岗前培训，持证上岗。
实行安全生产检查制度和各项安全生产岗位责任制，明确责任，把安全工作落实到每个人。
在工地施工现场悬挂文明施工标识牌（如养护牌、标示牌、警示牌等），已开挖基坑周围设置防护栏，并安排专职安全质量员进行安全质量巡视检查，避免一切安全、质量事故的发生。
运至施工现场的材料（钢筋成品、半成品及模板）都应按照标准化、文明施工工地管理要求进行存放，钢筋成品、半成品都要进行上盖下垫，以防因下雨、返潮等生锈，影响钢筋质量；
模板也要按规格型号堆放整齐，并上盖下垫。
康主1#桥墩台施工作业指导书
明确康主1#桥墩台施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺标准，指导、规范桥梁施工。
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3.2施工工艺及技术要求
3.2.1工艺流程
3.3技术要求
3.3.1模板工程
墩身采用组装钢模板施工，采用翻模施工，一次浇筑混凝土4m，采用吊车吊装模板，模板自设施工平台。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
立模前进行试拼，保证平整度小于3mm。
模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物，拼装平整严密。
3.3.2、钢筋的制备
（1）、钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。
（2）、钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。
按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。
（3）、钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。
2）、钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3）、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；
HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
（4）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。
受力主钢筋制作和末端弯钩形状
夸曲部位
夸曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
1800
I
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
1350
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥5d
HRB400
φ28~φ40≥4d
900
≥10d
中间弯钩
900以下
各类
≥20d
（5）、用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分长度，一般
结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式，如设计无要求时，按图（a）、（b）加工，有抗震要求时，按图（c）加工。
（6）、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。
（7）、墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。
（8）、
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