钻挖孔桩施工方案Word格式文档下载.docx
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钻孔灌注桩的施工工艺流程为：
搭设钻机平台→测量定位→护筒加工、埋设→钻机就位、泥浆制备→钻孔→清孔→安放钢筋笼→放导管→灌注水下混凝土
钻孔灌注桩施工工艺流程框图如下：
监理认证
1、钻孔平台搭设
无论陆上或水中桩，平台须平整牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
2、钻孔桩施工测量控制
（1）钻孔桩放样
钻孔灌注桩一般成行列式和梅花形分布，孔位偏差规定值50mm，施工放样以监理工程师批复的控制点为基准，采用全站仪三维坐标直接放样。
放样完成后应由现场施工技术员部设护桩并用砼固定，画出护桩平面图，并利用护桩控制护筒埋设。
（2）对护筒及桩基础中心检测
1检测内容
a、护筒中心平面位置检测（护筒偏位≤5cm）。
b、护筒顶高程及原地面高程测量。
c、检测现场施工技术员提供的护桩布置图中护桩至孔中心及护筒边至孔中心的距离（规定以桥纵、横方向为准量测）。
2检测程序
护筒埋好钻机就位后，现场施工技术人员对护筒埋设及钻机就位进行检查，检查合格后通知项目部测量队进行检测，测量队检测合格后报请测量监理工程师检测验收。
验收合格后准予开钻，并上报施工放样报验单。
⑷终孔高程复测和钢筋笼定位
终孔必须用水准仪进行高程复测，作好现场记录。
当高差≤20mm，仍使用原测高程计算。
钢筋笼定位由现场施工技术人员根据孔中心距护筒边的纵横方向距离来控制定位，并用相邻两根护桩至孔中心距离检查定位精度，同时做好现场检查记录。
当高差＞100mm时，须查明原因或报测量队复核钢筋笼中心位置精度，必要时重新定位。
终孔高程复核和钢筋笼定位检查结果须经现场监理认可。
⑸护筒拔除
护筒拔除由现场施工员负责指挥，拔除护筒时应严格控制护筒的垂直度，方向竖直，以免因倾斜挤压桩头而导致桩基中心偏位。
3、护筒制作、埋设
护筒最好采用钢护筒，冲击锥护筒内径必须比桩径大30cm，护筒应保证耐压、耐拉、不漏水。
护筒埋设采用先挖孔再静（振）压埋设，将护筒周围0.5～1m范围内的土（渣）挖除，深度为1.0m。
放下护筒并定位，先用静力把护筒压埋到埋入深度，若埋入深度不够又压不下去则用振动锤振压到位。
护筒埋设后的中心与桩中心线应重合，其平面位置允许误差小于5cm，竖直线倾斜度小于1%，经检测合格后，用膨润土与砂性土混合料夯填护筒周围，确保密实不漏水、不下沉。
护筒埋设后顶端高度，不应使泥浆钻渣溢出，并高于地面至少0.3m，且高于施工地下水位1.0∽1.5m。
4、泥浆制备及循环净化
泥浆制备及循环净化系统应由泥浆循环槽、泥浆搅拌机、制浆池、储浆池、泥浆分离器等组成。
钻孔泥浆应采用由膨润土调制而成的优质泥浆。
膨润土优先使用钠质膨润土，用土量为水的8%。
膨润土的化学成分及质量指标应满足规范要求。
泥浆调制使用淡水，调制泥浆前先进行泥浆性能验证，满足施工要求后报监理工程师批准。
钻孔过程中采用泥浆分离器或沉淀池进行泥浆与渣的分离，提高泥浆质量及重复使用泥浆。
各种钻机在钻进过程中，向孔内压送循环泥浆，或者经常向孔内冲水，利用钻头钻碎的土块，借钻进的“搅拌”作用自行造浆。
5、钻孔（冲冲击锥法）
（1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆。
（2）钻进过程中始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3cm，掏渣后应及时补水。
加强护壁，保持孔壁稳定。
（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头采用中冲程（1.0～2.0m）冲击；
在砂层冲击时，应添加小片石和粘土，采用小冲程（0.5～1.0m）,反复冲击，以加强护壁；
在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程冲击。
在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出的石子粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；
如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从泥浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。
放少了，钻头落不到孔底，打空锤；
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不要超过6米。
为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志。
（6）在深水或地质条件较差的相邻桩，不得同时钻进。
⑺在钻孔过程中，应详细记录施工进展情况，包括时间、高程、档位、钻头、进尺情况等；
⑻每钻进2米（接近设计终孔高程时，应每0.5米）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。
⑼钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，有条件限制时可使用钢筋笼检孔器，检孔器外径比钢筋笼外径大10厘米，长度不得小于孔径的4倍。
6、清孔
钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合规范要求并经监理工程师批准，（检查孔深及孔径）。
应立即进行清孔。
清孔时孔内水位保持高出孔外水位1.5～2.0m。
清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔后从孔底部提出泥浆试样，其指标应符合规范要求，同时沉渣厚度不大于30mm，不得用加深孔底深度代替清孔。
钻孔在终孔和清孔后，要对桩孔的孔径、孔深、垂直度进行检验，要符合设计要求。
灌注水下砼前，应再次检查沉渣厚度，如不满足要求应借用导管进行二次清孔。
7、钢筋笼制作及安放
钢筋笼应在钢筋加工场分节制作，经自检和监理工程师检验合格后运至桩位安放。
分节制作时，每节长度最大不宜超过22米，将各节段编号，以保证钢筋笼顺利有序吊装。
本工程钢筋笼接长采用机械连接，应满足同一断面不超过50%的接头要求。
在钢筋骨架上按设计要求焊上钢筋笼定位钢筋，或安装控制钢筋净保护层厚度的砼垫块。
其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周上不得少于4处。
为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，按设计每隔2米设置一道加强筋。
主筋与箍筋应采用梅花间隔焊，若用铁丝绑扎，则绑扎铁丝头必须在钢筋笼内，确保主筋保护层。
钢筋笼应采用三点起吊，在孔口进行接长。
主筋连接接头应按规定进行试验和抽检。
钢筋笼下放前检查其垂直度，不满足要求时应及时调整，确保上、下节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，钢筋笼安装到位后及时固定，在顶面采用在桩头钢筋、接长钢筋并与护筒或钻孔平台焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。
钢筋骨架检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±
20mm
尺量
2
箍筋间距
10mm
3
骨架外观
4
骨架倾斜度
0.5%
经纬仪检查
5
骨架保护层厚度
6
骨架中心平面位置
7
骨架顶端高程
水准仪检查
8、导管安放
水下混凝土一般采用钢导管灌注，导管采用内径为255—350mm并装有密封圈的螺纹连接导管，分节长0.5～3米，最下节长3-4米。
导管在使用前组装编号，并进行水密承压和接头抗拉试验，确保导管的良好状态。
导管下放过程应保持其位置居中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管安装时作好详细记录,以便浇注砼的过程中精确计算导管埋深。
9、灌注水下混凝土
（1）混凝土拌制运输
桩基混凝土设计为C25水下灌注混凝土，混凝土须按经监理工程师批准后的混凝土配合比由拌合站集中拌制，由混凝土运输车运到施工现场。
（2）混凝土灌注
混凝土灌注前，要对桩孔进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定（≤3cm）。
自检合格后，报请监理工程师检验，经监理工程师同意后，才能进行混凝土灌注施工。
混凝土运至灌注现场后，先检查其和易性和坍落度（180～220mm），如不符合要求，不得使用。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在25～40厘米，储料斗应保证灌混凝土后导管埋入混凝土的深度等于或大于1米及填充导管底部间隙的需要。
（现场施工时承包人为了施工方便所加工的储料斗容积一般都小于理论计算初灌量，拔开储料斗隔水栓阀时易出现混凝土下不去的现象，承包人易采用提升储料斗及导管等措施使混凝土下落，使导管底离孔底的距离大大超过40㎝，易造成孔底沉渣不能全部被翻起。
混凝土灌注须连续进行。
灌注过程中应经常用测锤探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6米。
导管应缓慢提升，以避免导管挂撞钢筋笼。
灌注砼时，指定专人填写水下混凝土灌注记录。
为确保桩头质量，桩顶加灌1.0米高度以上水下混凝土，在承台施工时凿除。
三、质量标准、质量检验
1、钻孔桩孔质量标准
序号
检查方法和频率
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
孔的中心位置（mm）
群桩
100
用GPS、经纬仪检查纵、横方向
排桩
50
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
倾斜度
1%
孔深
符合图纸要求
沉淀层厚度（mm）
磨擦桩
150
清孔后
泥浆指标
相对密度
1．03～1.10
查清孔资料
粘度
17～22
含砂率
<
2%
胶体率
>
98%
注:
1）清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
（有特定要求的钻孔桩一般指孔内有承压水、遇透水性很强的地层易坍孔、孔深超过50米、柱桩等对泥浆有特定要求的钻孔桩。
2）经检验确认成孔满足要求后，应立即填写成孔检查单，经监理工程师签认，方可进行下道工序工作。
2、质量检验
（1）混凝土质量要符合混凝土结构施工质量验收评定标准。
混凝土强度试件每根钻孔桩至少制取2-4组。
（2）成桩后由业主委托的检测单位对每根钻孔桩检测桩的完整性。
（3）对经检测不符合规定要求的缺陷桩，按监理工程师认可的补救措施进行补救或予以废弃。
对于废弃的桩，要作出详细的补救方案，报监理工程师，并按监理工程师批准后的方案实施。
六、水下混凝土
本工程钻孔灌注桩混凝土强度等级为C25。
（一）混凝土原材料
1、水泥
采用质量稳定、需水量低、流动性好、活性较高的硅酸盐水泥，水泥中氯离子含量低于胶凝材料重的0.1%。
水泥中铝酸钙含量不应超过8%，水泥细度不宜超过350平方米/公斤，宜采用硅酸二钙含量较高而水化热较低的硅酸盐类水泥。
每批水泥进场时，应向监理工程师提供清单，说明厂商名称、水泥种类及数量、厂商的质量保证资料等，同时按规范要求，进行取样检验，检验成果及时报送监理工程师，经监理工程师批准后方可使用。
2、粗骨料
粗骨料选用质地坚硬、致密、强度高、级配良好、洁净的的碎石或经破碎符合设计要求的卵石，压碎指标、最大粒径应符合设计及规范要求。
3、细集料
细集料采用洁净、坚硬、耐风化、级配良好的中粗砂。
（二）、混凝土拌和
混凝土在拌合站集中拌和，使用经过计量标定并经监理工程师批准的搅拌设备，搅拌设备能自动控制混合料配合比、水灰比、进料、出料、拌合时间等。
1、原材料的称量
所有混凝土材料，除水可按体积称
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