机械加工工艺与表面处理总结Word文件下载.docx
《机械加工工艺与表面处理总结Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械加工工艺与表面处理总结Word文件下载.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
9、去披锋
1、下料，单边2mm余量
2、平磨外形，双边0.3mm余量
3、铣床点孔定心，开孔、螺纹孔、腰型孔做到位，精孔开粗双边留1mm余量，开横切。
4、铣工字槽
5、热处理，先调质、喷砂
6、精加工，抓正角，磨外形修正基准
7、CNC镗阶梯孔。
8.QPQ
1．下料，单边2mm余量。
2、铣床先铣面，双边留0.3mm余量。
再铣孔，孔加工到位。
3、淬火
4、平磨尺寸到位，保证平行度和垂直度。
2、铣床开粗
3、CNC铣轮廓，留双边0.3mm余量。
4、立着钻孔
5、平磨到位，保证垂直度和平行度。
6、喷砂、氧化
2、线割外形，留余量。
3、铣床加工各螺纹孔，非精孔加工到位，精孔开粗。
4、调质
5、磨床
6、CNC加工三个精孔
7、QPQ
2、铣床开粗，单边余量0.15mm，非精孔加工到位，精孔开粗。
3、钳、攻牙
4、磨，外形加工至尺寸
5、CNC加工三个精孔
6、QPQ
1、下料，长度比工件长6mm，加长位两端打中心孔。
2、车外圆，单边0.15mm磨量。
3、铣扁位、沉孔；
精孔开粗。
4、淬火
5、CNC加工精孔
6、外圆磨
7、线割去加长位
8、平磨
一、常见零件工艺
1.1加工公差等级和表面粗糙度
1.外圆表面加工
序号
加工方案
经济加工
公差等级（IT）
加工表面粗糙度
Ra/μm
适用范围
1
粗车-半精车-精车
6-7
1.6-0.8
适用于淬火钢以外的各种金属
2
粗车-半精车-磨削
0.8-0.4
主要用于淬火钢，也可以用于未淬火钢，但不宜加工非铁金属
3
粗车-半精车-粗磨-精磨
5-6
0.4-0.1
4
粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
5级以上
＜0.1
极高精度的钢或铸铁的外圆表面加工
2.孔加工方案
钻
11-12
12.5
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径＜20mm
钻-铰
8-9
3.2-1.6
钻-粗铰-精铰
7-8
钻-扩
11
12.5-6.3
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径﹥20mm
5
钻-扩-绞
6
钻-扩-粗绞-精铰
7
钻-扩-机绞-手铰
8
钻-扩-粗绞-精铰-研磨
精度要求很高的孔
3.平面加工方案
粗车-半精车
6.3-3.2
车端面
5-7
0.8-0.2
粗铣-精铣
7-9
6.3-1.6
一般不淬硬的表面
（端铣表面粗糙度可较低）
粗铣-精铣-磨削
精度较高的淬硬平面和非淬硬平面
粗铣-精铣-粗磨-精磨
0.4-0.25
粗铣-精铣-粗磨-精磨-研磨
高精度平面
1.2加工件的工艺结构
1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。
加工螺纹时，应留有退刀槽。
2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂轮自由退出和加工空间。
3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。
4.零件形状尽量简单，便于加工。
便于尺寸误差测量，便于形位误差测量。
5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。
6.尽量采用标准型材。
只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。
7.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能“一刀活”。
8.对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；
9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；
二、热处理、冷处理
退火：
将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。
正火：
将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的零件作为最终热处理。
退火与正火属于毛坯预备性处理，应安排在机械加工之前进行。
淬火：
将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行
回火：
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间保温，再进行冷却。
这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火和回火时整体热处理中的“四把火”，其中淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演出不同的热处理工艺。
调质：
为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺称为调质。
时效处理：
某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长的时间，以提高金属的硬度、强度或电磁性等。
这样的热处理工艺称为时效处理。
为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理；
对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；
对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；
对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。
形变热处理：
把压力加工变形与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得良好的强度、韧性配合的方法称为“形变热处理”。
在负压气氛或真空中进行的热处理称为“真空热处理”，它不仅能使工件不氧化、不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通过渗剂进行化学热处理。
渗碳：
渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工。
渗氮：
一般安排在工艺过程的后部，该表面的最终加工之前。
渗氮处理前应调质。
深冷：
指将黑色金属、有色金属、高聚物、硬质合金等等材料在深冷温度下保温，使其发生在常温以及热处理过程中不曾发生过的内部结构变化，导致宏观性能的变化。
举例来说：
模具钢、高速钢、硬质合金在深冷处理后强度、韧性都有所提高，而且突破传统的硬度、韧性相矛盾的现象，表现为综合性能的提高。
去应力处理：
主要方式有人工时效、自然时效。
自然时效是将工件放在室内等自然条件下，使工件内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少。
人工时效是人为的方法，一般是加热或是冰冷处理消除或减小淬火后工件内的微观应力、机械加工残余应力，防止变形及开裂。
稳定组织以稳定零件形状及尺寸。
其方法是：
将工件加热到一定温度，长时间保温后（5-20小时）随炉冷却，或在空气中冷却。
它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底，但相比自然时效应力释放不彻底。
三、形位公差检验方法
3.1直线度
检验方法
示意图
平面类零件
1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。
3、用塞尺检测。
（目前塞尺的最高精度为0.01mm）
4、移动刀口尺，按此方法检测若干条线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。
2、将被测平面放在平台上；
3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。
轴类零件
2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；
（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）
4、将轴旋转几个角度，按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。
3.2平面度
加工类较小平面检测
2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上
3、调整顶尖，使被测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C三个点的高度相同）。
4、用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差
较大平面的检测
将部品平放于平台，用塞尺测量部品与平台之间的间隙。
3.3圆度
圆度
两点测量法也称直径法：
2、用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。
3、按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件的圆度误差。
3.4圆柱度
圆柱度
两点法（或直径法）：
1、用内径表（或外径千分尺）测量内孔（或外径）的尺寸，并读取数值记录
2、按同样方法，在径向和轴向测量若干个截面并记录读数，取其全部测量数值的最大和最小读数差之半，作为该被测件的圆柱度误差。
3.5线轮廓度
线轮廓度
将轮廓样板（或半径规）按规定的方向放置在被测零件上，并靠紧，样板与被测面之间的间隙即为该被测面的线轮廓度误差，用塞尺检测，取其最大间隙作为该零件的线轮廓度误差。
3.6面轮廓度
面轮廓度
1、将若干个截面轮廓样板放置在各指定的位置上，用塞尺检测间隙的大小，取最大间隙作为该零件的面轮廓度误差。
2、对于外形复杂，厚度较厚的零部件，可以用样板、直角尺、塞尺测量。
测量时，将样板与被测件叠合在一起，平放在平台上，然后用直角尺靠紧样板的边沿，用塞尺检测实际轮廓相对于样板轮廓的凸出或凹下的数值，在公差值之内的便合格反之不合格。
3.7垂直度
面对面垂直度
1、将被测件的基准面固定在直角尺或方箱立面上；
2、然后用杠杆表对整个被测表面进行测量，取指示器在整个被测
升级会员 