修边冲孔模1Word文档格式.docx
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13
冲翻结构
48
14
堆焊刃口
49
15
结构设计
51
1.
1.1.冲裁力
1.1.1.无剪切时的冲裁力P
P=Ltσb（N）
P：
冲裁力（N）
L：
冲裁轮廓长度（mm）
T：
板厚（mm）
σb：
抗拉强度（σb=350N/mm2）
1.1.2.切刃侧压力N
约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/3
1.1.3.有剪斜角（设置波浪刃口）时的冲裁力Px
PPx=KP（N）
Px：
有剪斜角时的冲裁力
无剪斜角时的冲裁力
H=t时，K=0.4-0.6
H=2t时，K=0.2-0.4
冲裁力超过冲床能力的50%时，要考虑设置波浪刃口，修边刃口长的情况下，可设计若干个波浪口。
每块镶块上尽可能取半个波浪或一个波浪；
一个波浪的高点，取在镶块中间。
1.2.退料力Ps
退料力据板厚、形状的不同而变化，一般为冲裁力的4-20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；
退料力Ps=0.06P（形状复杂）；
P为冲裁力。
t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；
退料力Ps=0.08P（形状复杂）；
t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；
1.3.卸料力
卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。
1.4.常用冲压材料的抗拉强度
冲压用材料
抗拉强度σb（Mpa）
Z或ZF
S或HF
P或F
冷轧钢板
GB/T13237-1991
08AL、08
275-390
275-410
295-430
20
355-490
355-500
GB/T5213-1985
08AL
255-324
255-334
255-343
热轧钢板
8TiL
390-510
10TiL、P510L、B510L
510-630
16MnL
510-610
2.
2.1.无伸长或压缩变形的纯90°
直角弯曲展开尺寸计算
展开尺寸
H：
翻边高度
r：
弯曲内圆角
x：
中性层系数
t：
板料厚度
r/t
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.1
1.2
x
0.18
0.22
0.24
0.25
0.26
0.28
0.29
0.30
0.32
0.33
1.3
1.4
1.5
1.6
1.8
2.5
≥5
0.34
0.35
0.36
0.37
0.39
0.40
0.43
0.46
0.48
2.2.收缩类90°
翻边展开尺寸计算
r≥R时：
L={（R＋H）2－0.86×
R×
r－0.14×
r2-H2}1/2－R
r<
R时：
L={（R＋H）2－0.86×
r－H2}1/2－R
2.3.延伸类90°
L=R－{（R－H）2＋0.86×
r2-H2}1/2
L=R－{（R－H）2＋0.86×
r－H2}1/2
2.4.压合前展开尺寸的计算
L={L0＋（t1＋t2）/2}＋0.53×
t1
L0：
压合后的边长
t1：
外板厚度
t2：
内板厚度
2.5.按产品图计算（要注意如右图在斜面修边时，切边线处修边尺寸会变长），有时需按现场试验后作修正。
2.6.以上的各种计算办法，适用于一般要求的弯曲件或翻边件；
对于尺寸精度要求较高的冲压件，由于影响毛坯展开尺寸的因素很多，应先按上述方法计算后，经过试料最终确定毛坯展开尺寸。
3.
3.1.间隙选取原则
落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；
冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。
3.2.间隙值的选取
板厚t
间隙C
C/t
0.030
5%
0.100
6.2%
3.2
0.221
6.9%
0.035
0.113
6.3%
0.320
8%
0.040
0.130
6.5%
4.5
0.400
8.9%
0.045
2.2
0.143
0.460
9.2%
1.0
0.050
0.163
0.600
10.0%
0.070
6%
2.6
0.169
0.700
0.080
2.9
0.200
0.800
0.090
0.207
1.000
3.3.钝角修边
Ø
30°
以下钝角修边，间隙取常规的1/2。
30～60°
倾角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3倍料厚，但不超过5mm；
间隙趋于0。
3.4.锐角修边
15°
以下锐角修边，间隙取常规选用，可直接修边且不需采取特殊措施。
15-30°
锐角刃口要考虑在锐角刃口处设置2mm宽平台，间隙取常规选用。
3.5.立切修边
刃口线与斜面上的最大斜线平行，允许最小θ角可参照下表，冲裁间隙按常规选用。
tmm
2.0
θº
≥
5.7
8.0
9.2
10.3
11.5
13.9
16.2
18.6
21.1
23.5
立切角度θ角不满足上表要求，需改造凹模刃口，并取小间隙冲裁，对于接近90°
立切，冲裁间隙趋于0。
此外，注意检查压件器行程是否满足最大立切工作行程的要求。
4.
4.1.薄板
4.2.厚板
5.
5.1.注意事项
必须用户确认废料滑到模具外还是压床工作台外。
废料以每一次冲裁落下为原则。
模具内废料滑板倾角：
滑道≥25°
，滚道≥15°
。
安装滑板高度不够时，可考虑使用废料盒。
当要求废料滑出压床工作台面时，废料滑板应为二级可拆式。
废料刀处必须有足够的高度，以便安装滑板。
废料要处理得安全，并能从模具里有足够的空间取出来。
5.2.废料的大小要求
5.3.强制废料落下方法
提升臂
附属气动机构
弹出器
5.4.大孔的废料处理
设计成二级空刀
废料铸孔
倾斜面冲孔时，低处废料先接触滑板，高处铸件要空开，以防堵塞。
在废料向宽度窄的地方流动时，凹模的避让尺寸也大于废料最大尺寸。
5.5.小孔的废料处理
冲孔之下有加强筋时
冲孔多时，在废料滑道下不能设加强筋时就要安装上防护网
一般情况按铸件选空开孔要大，但在机械加工时，按下图。
冲孔靠近修边线时
6.
6.1.工作结构示意图
6.2.废料刀的设置原则：
考虑到滑板安装，废料刀应取足够的高度。
应考虑紧固螺钉的头不妨碍废料流出。
考虑倒废料的大小、流出，筋应尽可能取在内侧。
保证废料排除通畅，要考虑废料各向翻转都能顺利落下。
6.3.废料刀的布置
6.3.1.一般废料刀的布置以单侧落下为原则，即顺时针或逆时针沿周布置，平面斜角为0～10°
6.3.2.废料刀的开角相对于修边线基本调整到直角，与凹曲线相交时，则与模具中心平行。
6.3.3.与操作者相对的废料刀不要指向操作者。
6.3.4.废料刀要避开废料宽的地方布置。
6.3.5.依据产品特性布置：
在精度要求高或伸长翻边处不要设废料刀。
应避免刃口相对布置。
如虚线所示布置时，夹角应≥20°
型面倾斜及角部时，废料刀按下图布置。
修边线有凸台或凹槽形状时，按下图布置，当不能按上图布置时，废料必须强制落下。
6.3.6.据产品的大小确定废料刀布置要领：
6.3.7.其它
下模废料刀先设在修边线角部附近（不得在R上），如废料L有要求，在不满足废料长L时，需追加废料刀。
上模废料刀不能设计成拐角，但从废料流出情况考虑，上模废料刀的位置不能满足上述条件时，则应尽量靠近角部。
一个废料，不能有两个拐角。
废料旋转轨迹的中心为废料刀面和修边线的交点时，废料旋转轨迹尽量全相同方向（顺时针旋转、逆时针旋转）。
与一个废料刀相对的废料旋转轨迹不得与其刀面及其修边线交叉。
刀面与交点处修边线的切线所成角度应在90°
～120°
一个刀面与其邻刀面应平行或外侧末端扩大。
A
上模废料刀成拐角。
D
废料形状为“[”字形。
E
废料搁置在刀上。
G
废料旋转轨迹与G的刀面交叉。
本标准是平面的判断，实际上必须根据废料部的高度变化，废料处理方向，周围的状况等，综合性判断来决定废料刀。
6.4.废料刀安装座的设计
在下模座上，并与安装面为同一面。
安装座设计在凸模上
分别设计在下模座和凸模上。
7.
废料滑槽的钢板厚t≥2.5㎜，采用尽可能用一块板构成，工作面不涂漆。
考虑维修、安装，采用内六角螺钉固定。
7.1.废料流出模具外
7.2.废料流到机床前侧，为确保操作者的场地，按下图处理
7.3.外围废料滑板
前后方向
侧向（左右方向）
考虑模具铸件形状对废料滑板的影响。
7.4.模具内的废料滑板
滑板的宽度大于废料的最大尺寸。
多个废料滑出时避免干涉
滑板安装要方便、可靠
8.
8.1.凸模材质
凸模材质的选定是依据产量、零件板厚、形状及其他条件来决定。
凸模强度弱的部分局部镶块，以增强修边刃口强度。
8.2.凸模分块原则
在结构可行的情况下，凸模分块尽量少；
凸模不分块困难时，可分成若干大块；
铸CH-1最大铸造能力500kg。
8.3.凸模的避让
8.4.制件定位
当修边长度较长时，采用局部形状定位，其余部分避让。
一般采用废料刀部定位，但浅拉延件难以定位时，可采用如下定位。
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