生产8大浪费及改善Word格式.docx

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2）制程不良（Process）﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔

3）使用者破坏（User）﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔

（三）浪费的消除：

1）来料不良（Incoming）﹕及时制止﹔供货商改善（制程﹑品管系统﹑包装物流）﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔

2）制程不良（Process）﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔

3）使用者破坏（User）﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔

过量生产浪费的定义：

1）前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕

2）直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……

1）✧人（Man）﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业

2）✧机（Machine）﹕人的动作增加而等待

3）✧料（Material）﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等

4）✧法（Method）﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理

5）✧环（Environment）﹕存放区﹐搬运

1）过量计划（Schedule）﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔

2）前工序过量投入（WIP）:

工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔

1）过量计划（Schedule）﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良（报废）率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期（CT﹑批量）﹔

2）前工序过量投入（WIP）﹕生产线平衡;

Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔

过程浪费的定义：

作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Overdesign等造成的浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……（如例所示）

间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客

（一）过程浪费的举例

1）两点间距离宽﹔

2）机器行程大;

起子转速慢﹐程式运行时间长

3）动作的过程（距离﹑阻力﹑复杂程度）

4）材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材（胶水、胶带等）﹔

5）操作强度过剩﹕多余的习惯动作（如清洁等重复性动作）。

（二）浪费的表现：

1）✧人（Man）﹕无功动作﹐等待

2）✧机（Machine）﹕等待（空载）,生产力低,成本高

3）✧料（Material）﹕耗材﹐成本高

4）✧法（Method）﹕不增值﹐过度

（三）浪费的产生：

1）流程（Flow）﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔

2）制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔

3）强度（Strength）﹕系统稳定性﹔标准﹔

（四）浪费的产消除：

1）流程（Flow）﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”

强度（Strength）﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……

动作浪费的定义：

生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑

更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高

✧人（Man）﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔

✧机（Machine）﹕等待﹔

✧料（Material）﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;

✧法（Method）﹕程序复杂;

操作不经济（Handling）﹕动作不精简﹔动作多余

设计不合理（Design）﹕可同时完成但未同时﹔

不必要但被增加﹔

可同规格但不同﹔

未考虑调整/转换/取放

物料需要翻找﹔

操作不经济（Handling）﹕按经济原则设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔

设计不合理（Design）﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔

库存浪费的定义：

由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕

直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便

间接﹕WIP增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢

例如：

1）物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;

2）可以在线加工的物料,在其他地方加工;

3）未同步化与均衡化生产造成的库存.

4）物料不齐备,造成的库存;

5）工序不平衡,造成库存.

1）✧人（Man）﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔

2）✧料（Material）﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔

3）✧法（Method）﹕操作不便﹔库存管理﹔

4）✧环（Environment）﹕存放区﹔搬运﹔

1）产能不均衡（Capability）﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔

2）计划不同步（Schedule）﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔

3）管理原因（Management）﹕制程反应度慢﹔Push﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔

1）产能不均衡（Capability）

2）线平衡（ECRS）﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考虑前后工程产能﹔

3）计划不同步（Schedule）﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔

4）管理上原因（Management）﹕柔性制造﹔Pull﹔CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔

移动浪费的定义：

1）流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器

2）直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;

1）人（Man）﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔

2）机（Machine）﹕运输﹔设备空转﹔

3）料（Material）﹕碰伤﹔库存﹔

4）法（Method）﹕仓储物流管理﹔搬运﹔

5）环（Environment）﹕仓储区﹔物流动线﹔

1）工厂布局（Layout）﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔

2）设计兼容性（Compatibility）﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔

1）工厂布局（Layout）﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔

2）设计兼容性（Compatibility）﹕整体规划﹔容差设计﹔柔性制造﹔

不平衡浪费：

1）前工序←→后工序

2）前产能←→后产能

3）计划←→产出

4）需求←→能力

1）人（Man）﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度

2）机（Machine）﹕负荷重﹔利用率低﹔

3）料（Material）﹕库存→呆滞﹔搬运﹔

4）法（Method）﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔

5）环（Environment）﹕仓储﹔

1）设计不平衡（Design）﹕基准不同﹔设计能力（人）﹔制程能力（技朮）﹔条件限定（设备）﹔产能检讨﹔制程适应能力（综合）﹔

2）达不到要求（Ability）﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔

1）设计不平衡（Design）﹕生产线平衡﹔产能分析→规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考虑需求变化﹔

2）达不到要求（Design）﹕按设计者要求培训﹔建立新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔

管理浪费的定义：

1）基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔

2）用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕

3）生产力（效率﹑良品率﹑成本﹑技术）﹔周期（研发﹔交付﹔流程）﹔资源利用等﹔

（一）浪费的表现

（1）：

1）生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔

2）供应链﹕WIP（库存）﹔交付周期﹔

3）资源利用率﹕资源（人/机/料/法/环/供货商/客户）利用﹔存货周期（料）﹔设备利用率（机）﹔

4）周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔

（二）浪费的表现

（2）：

1）资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔

2）其他﹕能力（技术）提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔

总结﹕管理上因素所引发的损失和未

能获取现阶段最大收益之综合值

1）管理能力﹕素质;

执行力（速度/准度/精度）;

（相互）

2）技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔（相对）

3）标准化﹕可行度﹔推广度﹔（点线面）

4）企业素质﹕整体素质﹔（斜坡球体理论）

（四）浪费的消除：

1）培训﹕理论与案例培训→考核

2）认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔

3）检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔

4）奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔