连杆夹具设计说明书Word下载.docx
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二、毛坯的制造
1.确定毛坯的制造形式
根据零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁,生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。
由于φ32mm的孔需要铸造出来,故还需要安放型心。
此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理。
三、工艺规程设计
(一)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基面的选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。
否则,加工工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。
(1)粗基面的选择
对一般的轴类零件来说,以外圆作为基准是合理的,按照有关零件的粗基准的选择原则:
当零件有不加工表面时,应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候,则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准,从零件的分析得知,B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
(2)精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一,先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。
(二)制定机械加工工艺路线
(1)工艺路线方案一
工序铣φ32mm孔的端面
工序铣φ16mm孔的端面
工序铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面
工序铣深9.5mm宽6mm的槽
工序车φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔,倒角45°
。
用Z525立式钻床加工。
工序钻、扩、铰φ32mm,倒角45°
选用Z550立式钻床加工
工序钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°
选用Z525立式钻床
工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔,攻丝M8-6H。
选用Z525立式钻床加工
工序Ⅹ钻φ6mm的孔,锪120°
的倒角。
工序Ⅺ拉沟槽R3
(2)工艺路线方案二
选用Z535立式钻床加工
用Z535立式钻床加工
(3)工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:
两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。
方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔,然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°
,而方案二则与此相反,先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°
,然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔,这时的垂直度容易保证,并且定位和装夹都很方便,并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此,选择方案二是比较合理的。
(4)确定工艺过程方案
表3.1拟定工艺过程
工序号
工序内容
简要说明
010
一箱多件沙型铸造
020
进行人工时效处理
消除内应力
030
涂漆
防止生锈
040
铣φ32mm孔的端面
先加工面
050
铣φ16mm孔的端面
060
铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面
070
铣深9.5mm宽6mm的槽
080
车φ10mm孔和φ16mm的基准面
090
钻、扩、铰φ32mm,倒角45°
0100
钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔,倒角45°
0110
钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°
0120
钻螺纹孔φ6mm的孔,攻丝M8-6H
0130
钻φ6mm的孔,锪120°
的倒角
后加工孔
0140
拉沟槽R3
0150
检验
0180
入库
四.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“推动架”零件材料为灰铸铁HT200,毛坯重量约为0.72kg。
生产类型为中小批量,可用采一箱多件砂型铸造毛坯。
根据上述原始材料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.面的加工(所有面)
根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的量为2mm。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗加工后的加工余量为0.5mm。
对精度要求不高的面,在粗加工就是一次就加工完。
2.孔的加工
(1)φ32mm.
毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于IT7~IT8之间。
查《机械加工工艺手册》表2.3-48确定工序尺寸及余量。
钻孔:
φ31mm.2z=16.75mm
扩孔:
φ31.75mm2z=1.8mm
粗铰:
φ31.93mm2z=0.7mm
精铰:
φ32H7
(2)φ16mm.
毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于IT7~IT8之间。
φ15mm.2z=0.85mm
φ15.85mm2z=0.1mm
φ15.95mm2z=0.05mm
φ16H7
(3)φ16mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8~IT9之间。
φ15mm2z=0.95mm
φ16H8
(4)钻螺纹孔φ8mm
φ7.8mm2z=0.02mm
φ8H7
(5)钻φ6mm孔
φ5.8mm2z=0.02mm
φ6H7
由参考文献可知,差得该铸件的尺寸公差等级CT为8~10级,加工余量等级MA为G级,故CT=10级,MA为G级。
表4.1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27的端面
92
H
4.0
顶面降一级,单侧加工
φ16的孔
Φ16
3.0
底面,孔降一级,双侧加工
φ50的外圆端面
45
G
2.5
双侧加工(取下行值)
φ32的孔
Φ32
孔降一级,双侧加工
φ35的两端面
20
表4.2由参考文献可知,铸件主要尺寸的公差如下表:
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
96
3.2
6
φ10
2.2
5
50
2.8
6.0
φ26
2.6
25
2.4
图4.1所示为本零件的毛坯图
图4.1零件毛坯图
五.确定切削用量及基本工时
1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
(1)切削用量
本工序为铣φ32mm孔的端面。
已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10。
根据资料选择铣刀的基本形状,r=10°
,a=12°
,β=45°
已知铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1)确定每齿进给量f
根据资料所知,XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等。
查得每齿进给量f=0.16~0.24mm/z、现取f=0.16mm/z。
2)选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm,铣刀直径d=60mm,耐用度T=180min。
3)确定切削速度
根据资料所知,依据铣刀直径d=60mm,齿数z=10,铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=50mm,耐用度T=180min时查取Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削:
Vc=
Vc==56.52m/min
实际进给量:
f=
f==0.16mm/z
4)校验机床功率
根据资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:
当f=0.16mm/z,a=50mm,
a=2.5mm,Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1,则P=3.5kw,P=0.8kw。
根据XA6132型立式铣床说明书可知:
机床主轴主电动机允许的功率P=P×
P
P=7.5×
0.8=6>P=3.5kw
因此机床功率能满足要求。
(2)基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:
t=
t==4.6min
2.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定
(1)切削用量
本工序为铣φ16mm孔的端面。
选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm,齿数z=8。
已知铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=35