常用塑胶手册Word格式.docx
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25～70℃。
（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）。
注射壓力：
500～1000bar。
注射速度：
中高速度。
化學和物理特性:
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。
每種單體都具有不同特性：
丙烯腈有高強度、熱穩定性及化學穩定性；
丁二烯具有堅韌性、抗衝擊特性；
苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。
從形態上看，ABS是非結晶性材料。
三中單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。
ABS的特性主要取決於三種單體的比率以及兩相中的分子結構。
這就可以在產品設計上具有很大的靈活性，並且由此產生了市場上百種不同品質的ABS材料。
這些不同品質的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗衝擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。
ABS材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優異的尺寸穩定性以及很高的抗衝擊強度。
2.PA6聚醯胺6或尼龍6
由於有很好的機械強度和剛度被廣泛用於結構部件。
由於有很好的耐磨損特性，還用於製造軸承。
由於PA6很容易吸收水分，因此加工前的乾燥特別要注意。
如果材料是用防水材料包裝供應的，則容器應保持密閉。
如果濕度大於0.2%，建議在80℃以上的熱空氣中乾燥16小時。
如果材料已經在空氣中暴露超過8小時，建議進行105℃，8小時以上的真空烘乾。
230~280℃，對於增強品種為250~280℃。
80~90℃。
模具溫度很顯著地影響結晶度，而結晶度又影響著塑件的機械特性。
對於結構部件來說結晶度很重要，因此建議模具溫度為80~90℃。
對於薄壁的，流程較長的塑件也建議施用較高的模具溫度。
增大模具溫度可以提高塑件的強度和剛度，但卻降低了韌性。
如果壁厚大於3mm，建議使用20~40℃的低溫模具。
對於玻璃增強材料模具溫度應大於80℃。
一般在750~1250bar之間（取決於材料和產品設計）。
高速（對增強型材料要稍微降低）。
流道和澆口:
由於PA6的凝固時間很短，因此澆口的位置非常重要。
澆口孔徑不要小於0.5*t（這裏t為塑件厚度）。
如果使用熱流道，澆口尺寸應比使用常規流道小一些，因為熱流道能夠幫助阻止材料過早凝固。
如果用潛入式澆口，澆口的最小直徑應當是0.75mm。
PA6的化學物理特性和PA66很相似，然而，它的熔點較低，而且工藝溫度範圍很寬。
它的抗衝擊性和抗溶解性比PA66要好,但吸濕性也更強。
因為塑件的許多品質特性都要受到吸濕性的影響，因此使用PA6設計產品時要充分考慮到這一點。
為了提高PA6的機械特性，經常加入各種各樣的改性劑。
玻璃就是最常見的添加劑，有時為了提高抗衝擊性還加入合成橡膠，如EPDM和SBR等。
對於沒有添加劑的產品，PA6的收縮率在1%到1.5%之間。
加入玻璃纖維添加劑可以使收縮率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向還要稍高一些）。
成型組裝的收縮率主要受材料結晶度和吸濕性影響。
實際的收縮率還和塑件設計、壁厚及其它工藝參數成函數關係。
3.PA12聚醯胺12或尼龍12
水量表和其他商業設備，電纜套，機械凸輪，滑動機構以及軸承等。
加工之前應保證濕度在0.1%以下。
如果材料是暴露在空氣中儲存，建議要在85℃熱空氣中乾燥4~5小時。
如果材料是在密閉容器中儲存，那麼經過3小時溫度平衡即可直接使用。
240~300℃；
對於普通特性材料不要超過310℃，對於有阻燃特性材料不要超過270℃。
對於未增強型材料為30~40℃，對於薄壁或大面積元件為80~90℃，對於增強型材料為90~100℃。
增加溫度將增加材料的結晶度。
精確地控制模具溫度對PA12來說是很重要的。
最大可到1000bar（建議使用低保壓壓力和高熔化溫度）。
高速（對於有玻璃添加劑的材料更好些）。
流道和澆口：
對於未加添加劑的材料，由於材料粘性較低，流道直徑應在30mm左右。
對於增強型材料要求5~8mm的大流道直徑。
流道形狀應當全部為圓形。
注入口應盡可能的短。
可以使用多種形式的澆口。
大型塑件不要使用小澆口，這是為了避免對塑件過高的壓力或過大的收縮率。
澆口厚度最好和塑件厚度相等。
如果使用潛入式澆口，建議最小的直徑為0.8mm。
熱流道模具很有效，但是要求溫度控制很精確以防止材料在噴嘴處滲漏或凝固。
如果使用熱流道，澆口尺寸應當比冷流道要小一些。
PA12是從丁二烯線性，半結晶-結晶熱塑性材料。
它的特性和PA11相似，但晶體結構不同。
PA12是很好的電氣絕緣體並且和其他聚醯胺一樣不會因潮濕影響絕緣性能。
它有很好的抗衝擊性機化學穩定性。
PA12有許多在塑化特性和增強特性方面的改良品種。
和PA6及PA66相比，這些材料有較低的熔點和密度，具有非常高的回潮率。
PA12對強氧化性酸無抵抗能力。
PA12的粘性主要取決於濕度、溫度和儲藏時間。
它的流動性很好。
收縮率在0.5%到2%之間，這主要取決於材料品種、壁厚及其它工藝條件。
4.PA66聚醯胺66或尼龍66
同PA6相比，PA66更廣泛應用於汽車工業、儀器殼體以及其他需要有抗衝擊性和高強度要求的產品。
如果加工前材料是密封的，那麼就沒有必要乾燥。
然而，如果儲存容器被打開，那麼建議在85℃的熱空氣中乾燥處理。
如果濕度大於0.2%，還需要進行105℃，12小時的真空乾燥。
260~290℃。
對玻璃添加劑的產品為275~280℃。
熔化溫度應避免高於300℃。
建議80℃。
模具溫度將影響結晶度，而結晶度將影響產品的物理特性。
對於薄壁塑件，如果使用低於40℃的模具溫度，則塑件的結晶度將隨著時間而變化，為了保持塑件的幾何穩定性，需要進行退火處理。
通常在750~1250bar，取決於材料和產品設計。
高速（對於增強型材料應稍低一些）。
由於PA66的凝固時間很短，因此澆口的位置非常重要。
PA66在聚醯胺材料中有較高的熔點。
它是一種半晶體-晶體材料。
PA66在較高溫度也能保持較強的強度和剛度。
PA66在成型後仍然具有吸濕性，其程度主要取決於材料的組成、壁厚以及環境條件。
在產品設計時，一定要考慮吸濕性對幾何穩定性的影響。
為了提高PA66的機械特性，經常加入各種各樣的改性劑。
PA66的粘性較低，因此流動性很好（但不如PA6）。
這個性質可以用來加工很薄的元件。
它的粘度對溫度變化很敏感。
PA66的收縮率在1%~2%之間，加入玻璃纖維添加劑可以將收縮率降低到0.2%~1%。
收縮率在流程方向和與流程方向相垂直方向上的相異是較大的。
PA66對許多溶劑具有抗溶性，但對酸和其他一些氯化劑的抵抗力較弱。
5.PBT聚對苯二甲酸丁二醇酯
家用器具（食品加工刀片、真空吸塵器元件、電風扇、頭髮乾燥機殼體、咖啡器皿等），電器元件（開關、電機殼、保險絲盒、電腦鍵盤按鍵等），汽車工業（散熱器格窗、車身嵌板、車輪蓋、門窗部件等）。
這種材料在高溫下很容易水解，因此加工前的乾燥處理是很重要的。
建議在空氣中的乾燥條件為120℃，6~8小時，或者150℃，2~4小時。
濕度必須小於0.03%。
如果用吸濕乾燥器乾燥，建議條件為150℃，2.5小時。
225~275℃，建議溫度：
250℃。
對於未增強型的材料為40~60℃。
要很好地設計模具的冷卻腔道以減小塑件的彎曲。
熱量的散失一定要快而均勻。
建議模具冷卻腔道的直徑為12mm。
中等（最大到1500bar）。
應使用盡可能快的注射速度（因為PBT的凝固很快）。
建議使用圓形流道以增加壓力的傳遞（經驗公式：
流道直徑=塑件厚度+1.5mm）。
可以使用各種型式的澆口。
也可以使用熱流道，但要注意防止材料的滲漏和降解。
澆口直徑應該在0.8~1.0*t之間，這裏t是塑件厚度。
如果是潛入式澆口，建議最小直徑為0.75mm。
PBT是最堅韌的工程熱塑材料之一，它是半結晶材料，有非常好的化學穩定性、機械強度、電絕緣特性和熱穩定性。
這些材料在很廣的環境條件下都有很好的穩定性。
PBT吸濕特性很弱。
非增強型PBT的張力強度為50MPa，玻璃添加劑型的PBT張力強度為170MPa。
玻璃添加劑過多將導致材料變脆。
PBT的；
結晶很迅速，這將導致因冷卻不均勻而造成彎曲變形。
對於有玻璃添加劑類型的材料，流程方向的收縮率可以減小，但與流程垂直方向的收縮率基本上和普通材料沒有區別。
一般材料收縮率在1.5%~2.8%之間。
含30%玻璃添加劑的材料收縮0.3%~1.6%之間。
熔點（225℃）和高溫變形溫度都比PET材料要低。
維卡軟化溫度大約為170℃。
玻璃化轉換溫度（glasstrasitiotemperature）在22℃到43℃之間。
由於PBT的結晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的週期時間一般也較低。
6.PC聚碳酸酯
電氣和商業設備（電腦元件、連接器等），器具（食品加工機、電冰箱抽屜等），交通運輸行業
（車輛的前後燈、儀錶板等）。
PC材料具有吸濕性，加工前的乾燥很重要。
建議乾燥條件為100℃到200℃，3~4小時。
加工前的濕度必須小於0.02%。
260~340℃。
70~120℃。
盡可能地使用高注射壓力。
對於較小的澆口使用低速注射，對其他類型的澆口使用高速注射。
PC是一種非晶體工程材料，具有特別好的抗衝擊強度、熱穩定性、光澤度、抑制細菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
PC的缺口伊估德衝擊強度（otchedIzodimpactstregth）非常高，並且收縮率很低，一般為0.1%~0.2%。
PC有很好的機械特性，但流動特性較差，因此這種材料的注塑過程較困難。
在選用何種品質的PC材料時，要以產品的最終期望為基準。
如果塑件要求有較高的抗衝擊性，那麼就使用低流動率的PC材料；
反之，可以使用高流動率的PC材料，這樣可以優化注塑過程。
8.PC/ABS聚
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