家具质量检验标准2Word文档格式.docx
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4.3.雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象。
确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
底漆、面漆工序。
3.2.首先确认来料是否符合质量要求。
4.1.颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。
4.2.涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。
4.3.产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。
4.4.异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。
4.5.贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。
文件标题：
木材干燥质量检验标准
确保干燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
木材干燥工序。
3.品质检验
3.
1.检验工具：
测湿仪。
2.检验方法：
工具测量，目视。
3.作业员必须做好自检工作。
4.品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4.1.含水率及应力质量指标:
锯材平均含
水率（%）
木堆内不冋部位木材的最
终含水率与平均含水率的
允许偏差（%）
6
±
2.5
7
3.0
8
3.5
10
4.0
审批：
日期：
20以下
2.0
锯材厚度上的含水率偏差（%）
锯材厚度
21-40
41-60
61-90
应力偏差
3.0
4.0
5.0
4.2.可见干燥缺陷质量指标:
弯曲度（%）
干裂
皱缩
炭化
木材表面
严重变色
针叶林
阔叶林
内
裂
纵裂（%）
顺
弯
横
翘
0.3
0.4
0.5
不
允
许
5
不允许
按技术
要求
4.3.干燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均
含水率而定。
实木开料质量检验标准
确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
实木开料工序。
3.品质检验3.1.检验工具：
卷尺、角尺、测湿仪。
3.2.检验方法：
工具测量、目视。
3.3.作业员必须做首件自检工作。
3.4.品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4.品质要求4.1.材质4.1.1.含水率为8-12%特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。
4.1.2.同批产品明用料材质颜色基本一致。
4.1.3.明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。
4.1.4.明用料不得有贯通裂纹。
4.1.5.产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。
4.1.6.虫蛀材须经杀虫处理。
4.1.7.要根据涂饰要求选用不同等级的木材。
2016920
1.7.1.浅色透木纹类用A级材。
1.7.2.深色半透明类用B级材。
1.7.3.贴纸及不透明类用C级材。
2.加工余量4.2.1.横锯：
长度余量为5-20mm,出榫余量为50mm,不出榫余量为10mm,
拼板余量为
15-20mm。
4.2.2.纵锯：
宽、厚度余量为3-5mm,1000mm以下的短料余量为2-3mm,
1000mm以上的长料余量为3-5mm。
4.2.3.带锯：
按划线留2-3mm的加工余量。
4.3.公差4.3.1.平压刨（单片锯）：
尺寸公差为0.5mm,角度公差（H）为W<
50mm,
H<
0.15mm,W<
100mm,H<
0.3mm,W<
150mm,H<
0.5mm,W<
200mm,
4.3.2.弯翘度（X）:
L<
300mm,Xw0.5mm,L<
500mm,Xw1mm,L<
1000mm,
Xw1.5mm,L<
2000mm,Xw2mm,L<
3000mm,Xw3mm（L为工件长度）。
8-10%,相邻拼
4.4.拼板：
拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为件含水率差w2%,拼缝v0.1mm。
4.5.工件表面的崩烂和跳刀深度v0.5mm。
板式开料质量检验标准
板式开料工序。
3.1.检验工具：
卷尺、角尺。
3.3.作业员必须做好首件自检工作。
3.4.品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。
4.品质要求4.1.长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。
4.2.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。
4.3.板面平整度应W0.2mm。
宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂划花、刮（碰）伤等现象。
4.4.开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。
4.5.定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。
4.6.同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。
确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
拼花、冷压、热压工序。
卷尺、游标卡尺。
工具测量、目视、手摸。
4.品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。
4.1.拼花4.1.1.薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。
4.1.2.应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木4.1.2.1浅色透木纹类（H<
1700mm的柜台正面、侧面及台面，H>
1700mm的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（H<
1700mm的柜台正面、台面，H>
1700mm的柜台正面）用A级薄木。
1.2.2.深色透木纹类（H>
1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明
（柜台侧面及柜内贴皮，H>
1700mm的柜台面）用B级薄木。
1.2.3.不透明（覆盖式）涂饰用C级薄木。
1.3.拼花缝隙W0.2mm,对角线公差W0.5mm。
1.4.拼花不能有缺皮、重叠等现象。
2.冷压
2.1.尺寸：
实木镶边工件公差为L<
2mm,W<
2mm,H<
0.3mm,无实木镶边工件公差为L<
0.5mm,W<
0.5mm,H<
0.3mm。
3mm。
4.2.2.压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程度为±
1mm）,和凹凸不平等现象。
上下板接口牢固，移位偏差为±
4.2.3.工件边缘垂直，变形度<
1mm,材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象。
4.3.热压
4.3.1.压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。
确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
实木、板式锣铣工序。
3.3.首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。
3.4.作业员必须做好首件自检工作。
3.5.品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4.2.工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在±
0.5mm内），压胶接口处不露裂缝。
4.3.薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象
4.4.车圆工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，浅条清晰、匀称。
4.5.工件允许的误差范围（单位：
mm）
工序
公差点
单件之间公差
批量性同时尺寸误差范围
面板
中框
侧裙
台脚
裁准
长度
1
开榫
角度
0.3
0.5
吻合度
锣线
宽深度
直线度
0.30
锣槽
钻孔
偏差
2
1.5
直径度
1
+1
定厚
宽厚度
直角平面
铣形
凸榫
长宽厚
0.1
-0.3
凹槽
+0.2
车床
直径
注：
1.单件之间公差：
批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。
2.批量性同时尺寸误差范围：
批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实际误差范围。
确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
雕刻工序。
4.1.检验工具：
5.
品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。
5.品质要求4.1.图案符合图纸或样板要求，且清晰、层次分明、立体感强，整体风格
致。
4.2.粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；
细雕（修光）精度要求三级：
外观及线条平整、光洁、顺滑、柔和、自然，无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、宽度均匀、一致，清底平整、干净。
4
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