家具质量检验标准2Word文档格式.docx

1、4. 3 .雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮 点等现象。确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。底漆、面漆工序。3. 2.首先确认来料是否符合质量要求。4.1 .颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差 等现象。4. 2.涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。4. 3.产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟 裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。4. 4.异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。4. 5.贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。文件标题：木材干燥质量检验标准确保干燥后木材符合质量要求

2、，防止不良品流入下一道工序。木材干燥工序。3.品质检验3.1.检验工具：测湿仪。2.检验方法：工具测量，目视。3.作业员必须做好自检工作。4.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表 。4. 1.含水率及应力质量指标:锯材平均含水率（%）木堆内不冋部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）6 2.57 3.08 3.510 4.0审批：日期：20以下2.0锯材厚度上的含水率偏差（%）锯材厚度21-4041-6061-90应力偏差3.04.05.04. 2.可见干燥缺陷质量指标:弯曲度（%）干 裂皱缩炭化木材表面严重变色针叶林阔叶林内裂纵裂（%）顺弯横翘0.30.40.5不允许5不允许

3、按技术要求4. 3.干燥后的木材含水率为 8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。实木开料质量检验标准确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。实木开料工序。3.品质检验 3. 1.检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。3. 2.检验方法：工具测量、目视。3. 3.作业员必须做首件自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表 。4 .品质要求 4. 1.材质 4.1.1 .含水率为8-12%特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。4.1. 2.同批产品明用料材质颜色基本一致。4. 1 . 3.明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材

4、面积的 15%，深度不得超过材厚的25%。4 . 1 . 4 .明用料不得有贯通裂纹。4 . 1 . 5.产品受力部位用材的斜纹程度不得超过 20%。4. 1. 6.虫蛀材须经杀虫处理。4. 1 . 7.要根据涂饰要求选用不同等级的木材。20169201.7. 1.浅色透木纹类用 A级材。1.7. 2.深色半透明类用 B级材。1.7. 3.贴纸及不透明类用 C级材。2.加工余量 4. 2. 1.横锯：长度余量为5-20mm,出榫余量为50mm,不出榫余量为10mm,拼板余量为15-20mm。4. 2. 2.纵锯：宽、厚度余量为3-5mm , 1000mm以下的短料余量为 2-3mm,1000m

5、m以上的长料余量为 3-5mm。4. 2. 3.带锯：按划线留2-3mm的加工余量。4. 3.公差 4. 3. 1.平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm,角度公差（H）为W50mm ,H 0.15mm, W100mm , H 0.3mm, W150mm , H 0.5mm, W200mm ,4. 3. 2.弯翘度（X）: L300mm ,X w 0.5mm, L500mm ,X w 1mm, L1000mm ,X w 1.5mm, L2000mm , X w 2mm , L3000mm , X w 3mm（L 为工件长度）。8-10% ,相邻拼4. 4.拼板：拼件同颜色、同材质、同木纹方向，

6、含水率为 件含水率差w 2% ,拼缝v0.1mm。4. 5.工件表面的崩烂和跳刀深度 v0.5mm。板式开料质量检验标准板式开料工序。3.1.检验工具：卷尺、角尺。3. 3.作业员必须做好首件自检工作。3 . 4 .品管员将品质检验结果记录于板式车间品检日报表 。4 .品质要求 4. 1.长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。4.2.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。4.3.板面平整度应W 0.2mm。宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂 划花、刮（碰）伤等现象。4 . 4 .开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（ 0.5mm）、锯痕等现象。4 . 5.定厚砂光

7、后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。4 . 6.同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。拼花、冷压、热压工序。卷尺、游标卡尺。工具测量、目视、手摸。4.品管员将品质检验结果记录于板式车间品检日报表 。4.1.拼花 4.1.1.薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。4. 1. 2.应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木 4. 1.2. 1浅色透木纹类（H 1700mm 的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（ H 1700mm的柜台正面）用 A级薄木。1.2. 2.深色透木纹类（H1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明

8、（柜台侧面及柜内贴皮， H1700mm的柜台面）用B级薄木。1. 2. 3.不透明（覆盖式）涂饰用 C级薄木。1. 3.拼花缝隙W 0.2mm,对角线公差W 0.5mm。1.4.拼花不能有缺皮、重叠等现象。2.冷压2. 1 .尺寸：实木镶边工件公差为 L 2mm, W 2mm, H 0.3mm, 无 实木镶边工件公差为 L 0.5mm, W 0.5mm, H 0.3mm。3mm。4. 2. 2.压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程 度为 1mm）,和凹凸不平等现象。上下板接口牢固，移位偏差为 4. 2. 3.工件边缘垂直，变形度 1mm,材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂 等

9、现象。4. 3 .热压4. 3. 1 .压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。实木、板式锣铣工序。3. 3.首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。3. 4.作业员必须做好首件自检工作。3. 5.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表 。4. 2.工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在 0.5mm 内），压胶接口处不露裂缝。4. 3.薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象4.4.车圆工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，浅条清晰、匀称。4. 5.工件允许的误差范围（单位： mm）工序公差点单件之

10、间公差批量性同时尺寸误差范围面板中框侧裙台脚裁准长度 1开榫角度 0.3 0.5吻合度锣线宽深度直线度0.30锣槽钻孔偏差 2 1.5直径度1+1定厚宽厚度直角平面铣形凸榫长宽厚0.1-0.3凹槽+0.2车床直径注：1.单件之间公差：批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。2 .批量性同时尺寸误差范围：批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实 际误差范围。确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。雕刻工序。4.1.检验工具：5.品管员将品质检验结果记录于实木车间品检日报表 。5.品质要求 4. 1.图案符合图纸或样板要求，且清晰、层次分明、立体感强，整体风格致。4. 2.粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕（修光）精度要求三级：外观及线 条平整、光洁、顺滑、柔和、自然，无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、 宽度均匀、一致，清底平整、干净。4