0911121黎巴嫩施工方案Word文档下载推荐.docx

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前沿钢板（管）桩墙由φ1220mm钢管桩及AU20钢板桩组成，门机桩基为φ1066mm钢管桩，锚拉系统为φ85mm锚拉杆及AZ18锚固钢板桩，整个工程钢结构采用阴极保护防腐处理。

主要工程量：

φ1220mm钢管桩184根，φ1066mm钢管桩177根，AU20钢板桩280根，AZ18钢板桩1020根，φ85mm锚拉杆185套，混凝土方量7650M3，挖泥308万M3，吹填78万m3，0-500Kg块石回填40.8万M3；

附属设施：

100T系船柱26只，筒型护舷26套，爬梯25套，车挡4套。

2.2、施工现场条件

2.2.1现场施工设备

液压锤BSPCG300型一台；

液压振动锤ICE416型一台；

液压振动锤ICE1412V型一台；

日立KH1000履带吊（200T）一台；

Sennebogen6120履带吊（120T）一台；

2.2.2水电及交通条件

施工用电可以从业主指定的接口接至施工现场。

施工用水可以从业主指定的接口接至施工现场。

施工道路可以直接通到现场，施工区域水路运输十分便利。

业主指定给施工单位一些施工用地，搭建工地办公室、生活区、钢筋、木工及钢结构加工等临时生产设施。

2.2.3、项目特点

（1）项目施工工序多，主体码头施工需与挖泥、回填施工单位协调；

（2）桩基类型及数量较多，且桩基施工时可能遭遇地下障碍物力；

（3）施工水位低：

前沿胸墙施工需水下作业，施工难度大、时间长，且质量难于控制；

（4）风浪影响大：

由于项目位于地中海东岸，每年11月至次年4月受季风影响较大，尤其是存在遭遇7m巨浪的可能性。

3、施工总体安排及工艺流程

3.1、施工总体安排原则

本工程的特点是工序多且交错搭接，施工难度大，技术要求高。

因此，必须组织一个高效精干的施工组织体系，抓好工程宏观管理，把握好总体布局的合理性与施工程序的科学性，统筹安排，精心组织，精心施工。

施工总体安排的原则是：

（1）必须满足项目总工期目标；

（2）有利于组织流水作业，以结构分段为流水步距，尽可能均衡施工；

（3）紧紧抓住对工期影响大的几道关键工序——挖泥、沉桩、抛填、前沿胸墙及锚碇系统安装施工；

（4）妥善处理码头主体与老码头连接关系，确保老码头安全。

3.2、施工总体安排

3.2.1、总体施工顺序：

由北（老码头）向南（海侧），由下而上以100m为流水步距组织流水施工。

3.2.2、尽快完成挖泥船调遣工作。

3.2.3、开工后尽早开始现有防波堤拆除，为基槽挖泥及桩基施工扫清障碍；

尽早开始围堰施工，为挖泥吹填创造条件。

3.2.4、桩基施工采用水上搭建临时钢结构平台方案施工，由北向南推进，一次全面完成前沿钢板（管）桩墙，前后轨道梁钢管桩及锚固钢板桩施打作业。

3.2.5、所有砼采用商品混凝土。

3.3、本工程的进度、安全、质量控制点

3.3.1、影响进度的关键工序主要有挖泥、沉桩、抛石、现浇前沿胸墙施工及锚碇系统安装，必须以此主线协调好负责挖泥与沉桩、回填与锚碇系统安装施工单位之间的关系，合理组织劳动力、工程材料和船机设备，确保关键线路与关键工序施工进度。

3.3.2、安全方面控制点：

（1）施工水域临近主航道，必须注意施工船只的锚缆布置，确保施工船只与过往船只的安全；

（2）确保沉桩施工安全。

由于施工时大型吊机座于平台上，平台荷载较大，因此施工时需重点监控，确保设备和人员安全。

（3）做好风浪季节安全施工。

一定要预先制定好11月至次年4月风浪季节安全计划，做好已打钢桩（尤其是前沿钢板桩墙）加固保护工作，为施工船舶选好避风锚地，建立天气预报接收制度，提前采取预防措施。

3.3.3、质量控制点

（1）桩基施工质量是整个工程最首要的关键控制点，钢桩要从制桩、涂料防腐、沉桩、桩芯砼以及施工过程中桩身保护等各个环节全过程控制。

（2）现浇砼质量是影响结构安全与使用寿命的核心问题，尤其是前沿胸墙施工，对其砼要从配合比设计试验、原材料、搅拌运输到浇注、养护全过程严格控制，严格管理；

（3）严格控制锚碇系统安装与回填速率和回填程序，确保已经打好的桩及桩墙的位置不出现偏压。

（4）各类钢管桩及钢板桩在定位打入后，较长时间独立在-15m海床之上，桩顶高约+0.5m，长达15.5m的桩（墙）处于无支撑的状态，在海浪潮水冲击下，可能产生倾斜、位移，所以加强对已锤击到位的钢管桩、钢板桩的保护至关重要。

应考虑采用型钢临时加以连接和支撑。

回填后拆除。

3.4、工艺流程

4、主要工序施工方案

4.1、测量工程

（1）坐标控制点与水准点由业主提供，并办理正式交接手续。

经施工单位复核，合乎要求后才能启用。

（2）测量基线点布置：

施工基线点设在现有陆域施工期稳固的地方。

测量控制点布设采用PTS-V2型全站仪进行，测量点用砼做基础（1.5m×

1.5m），埋入地下1米，突出地面0.5米，顶部埋设十字铜头做点，用红漆详细标明测点名称、施工坐标和高程值，并设警示牌，防止人为或机械破坏。

测量控制点布设后，我方将安排一名测量工程师和专职质量员进行检查，自检合格后，将施工基线和控制点记录提交现场监理工程师验收，经监理工程师验收签认后方可使用。

（3）施工过程中每月定期对测量控制点进行复检，并将复检结果及时报监理工程师并存档管理。

施工中所用测量仪器在工程开工前必须经国家指定计量单位检测合格后方可使用，并定期校调，以保证仪器精密度。

4.2、挖泥及防波堤拆除（由其他单位施工）

由于码头全长为600m，为避免基槽回淤，挖泥施工应根据主体码头沉桩及回填进度分阶段进行。

防波堤拆除后，为防止在沉桩区域遗留大块石而影响桩基施工，需认真检查并清理。

4.3、沉桩工程

4.3.1打桩周转平台

打桩周转平台搭设在拟建门机前排轨道梁与后排轨道梁之间，距前沿胸墙钢桩轴线及后排门机桩轴线都不超过17m，使之既能施工前沿胸墙钢桩及前排门机桩，又能兼顾施工后排门机钢管桩。

从老码头起步，沿着拟建码头方向，逐步向外推进。

用Ф1066mm的钢管打入海床作平台支承桩，钢管桩顶为焊有内定位套的平面钢板，钢板内套插入钢管桩后临时焊接固定，其上沿横向架设2XI40工字梁，工字横梁上纵向架设2架6片321式贝雷梁，其上再横向铺设[28槽钢作为面层分配梁，详细结构如《打桩周转平台示意图》所示。

单次周转平台长20米，宽8m，200T履带吊沿画定的轨迹上行走，以保持平台荷载分布均匀，不出现偏压。

打桩周转平台搭设好之后，上200吨履带吊机，利用吊机吊振动锤或液压锤在设计位置上施工钢桩。

打完一段后，向前搭设打桩工作平台，随后拆除后方临时平台，并抛石回填向前推进，这样打桩与回填保持合理距离，循环推进，均衡作业。

打完一段桩之后，可以分步骤回填抛石，逐渐推进，后续锚杆张拉可与之形成流水线作业，节约施工时间。

在平台上承放200吨履带吊机进行作业，施打钢桩最大吊重组合为31.6T（振动锤及钢桩重量，吊距小于17m）。

200T吊机能力：

扒杆长度为42m情况下，吊重31.9T时伸距为24m，吊高36m。

故能满足施工要求。

利用Ф1066mm的钢管桩作为临时平台的支承桩，桩间用[10槽钢进行交叉连接，使这些钢桩不再是孤独的柱体，而是相互连接的稳定结构，有利防止钢桩受风、浪、潮冲击而意外移位。

由于采用合理的平台结构，荷载可均匀分布到4支以上钢管桩上，每支钢管承担的荷载仅60多吨，因此能满足承载力要求。

。

打桩周转平台示意图

4.3.2定位导向平台

为保证钢桩平面位置与垂直度准确无误，在搭设好打桩周转平台之后打桩之前，拟在前沿胸墙钢桩及前排门机桩施工处安装定位导向平台。

在前沿胸墙钢桩及前排门机桩施工处的适当的海床位置打入6支Ф1066mm的钢管桩，然后架设I40工字钢横向主梁及321式贝雷片纵向次梁，经准确测量定位后，将定位导向架固定于纵向贝雷梁之上，这样可确保钢桩施工的位置精确性和垂直度。

请详见《定位导向平台示意图》。

定位导向平台示意图

4.3.3沉桩施工工艺

打桩周转平台和定位导向平台搭设好后，即可进行前沿钢管、钢板桩墙及前、后排门机桩的施工，请详见《沉桩工艺流程示意图》。

4.3.3.1前沿钢管、钢板桩墙及前排门机桩的施工

定位导向平台搭设好后，首先打入φ1.22m前沿钢管桩，钢管桩先用ICE1412V型液压振动锤施打，如发现贯入速度慢时，可换用BSPCG300型液压锤打至设计标高。

每组钢管桩与钢板桩组合为二根钢管桩，三支钢板桩，先将二侧钢管桩施打完毕后，再插打中间的钢板桩。

为提高沉桩效率，事先将每组钢板桩拼装成整体，一次起吊插入已打好的钢管桩的锁扣内。

沉桩时，并列的钢板桩采取阶梯式循环反复施打，打桩采用ICE416型振动锤。

沉桩过程必须观测钢板桩墙的倾斜度，发现异常及时加以调整，保证垂直度偏差在1%以内。

沉桩工艺流程示意图

前排门机桩施工如前沿钢管桩一样，沿定位导向架轨迹用ICE1412V型液压振动锤施打，如发现贯入速度慢时，换用BSPCG300型液压锤打至设计标高。

4.3.3.2后排门机桩的施工

待前沿钢管（板）桩墙及前排门机桩施打完成后，进行后排门机桩施打。

后排门机桩采用ICE1412V型液压振动锤沉桩，用200t履带吊将锤及钢管桩一起吊起，在测量工程师前方交会法的指引下定位，并依靠自重或锤击插入海床面下50—100㎝，再测量复核位置与垂直度。

确认无误后，继续施打至设计高程-35.75m。

如下沉受阻，可换用BSPCG300型液压锤。

4.3.3.3地下障碍物处理

打桩过程，可能遇到地下隐蔽的抛石、岩石风化残留体等地下障碍物，影响钢桩沉放到设计高程。

当遇这些情况后，可采取吊机配合冲抓、冲击方法排除障碍物。

如上述方法尚不能奏效，可考虑使用冲击钻机冲透障碍层，冲击钻冲透障碍层后，回填中粗砂或细碎石，再将钢管桩施打到位。

4.3.3.4沉入桩的维护

钢管（板）桩沉入到设计高程之后，仍处在风浪潮水冲击之下，还可能遭遇人为因素破坏，可能造成位移及垂直度偏差，因此沉入桩的维护十分重要，拟采取如下措施。

（1）、已完成的码头打桩区域封航，未经批准禁止船舶驶入。

（2）、用型钢将前沿钢（板）桩墙与门机前排钢桩临时连接起来，相互支撑，增强稳定性。

后排门机桩用型钢将桩与桩进行临时连接。

（3）、桩区大面积抛投块石前应先在钢桩四周回填小石块及石渣，堆高不少于4米，以保护桩脚，增强桩身稳定性，这项工作最好在钢桩施打完成后抓紧进行。

（4）、在抛填过程，施工船机、车辆不要误撞钢桩，钢桩周围应设标记保护。

（5）、采取分层均匀抛石的方法，忌全断面一次性抛填。

4.3.3.5沉桩质量控制

（1）、停锤标准：

以标高控制为主，以贯入度为校核。

如果出现贯入度或标高与设计相差较大的情况，要及时向总包单位和监理汇报。

（2）、直桩的允许偏位（在截桩平面处）为100mm；

（3）、桩的纵轴线偏差（包括直桩桩身垂直度）允许偏差不大于1%；

4.3.3.6质量控制措施

（1）、桩位控制计算至少有2人平行计算，专人校核，并经技术负责人签认，方可用于沉桩。

（2）、沉桩过程中，认真观测并作好记录。

4.4、施工材料