油封钢圈拉深模具设计毕业设计论文Word下载.docx

油封钢圈拉深模具设计毕业设计论文Word下载.docx

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制造容易、寿命高、成本低；

设计符合工艺需要，经济合理。

　　模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。

模具上的易损件应容易更换。

在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。

　　冲压拉深复合模，可采用硬质合金作为镶块，以提高寿命。

在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。

模具已开始采用计算机辅助设计（CAD），即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。

这是模具设计的发展方向。

冷作模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。

弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。

采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。

模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。

冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。

冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。

保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。

如气管损坏进行更换。

冲压模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。

达到这一要求急需发展如下几项：

（1）全面推广CAD/CAM/CAE技术□，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；

进一步扩大CAE技术的应用范围。

计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。

（2）高速铣削加工，国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。

高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。

（3）模具扫描及数字化系统□，高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。

工件的零件图：

如图1-1所示

生产批量：

大批量

材料：

08钢

材料厚度：

1.8mm

图1-1工件图

1．拉深件工艺性分析

（1）拉深工序：

落料、拉深、冲孔；

（2）材料分析：

为08钢，此钢的抗剪强度310MPa；

抗拉强度为390MPa；

伸长率为32%。

此种材料有足够的强度，具有良好的冲压性能，适合冲裁拉深。

（3）结构分析：

结构相对简单，拉深件底部圆角r1=4mm大于工件的料厚，无需加整形；

工件的中间的底孔径d=φ9mm<

d1-2r1（d1—拉深件内圈直径φ21.4mm，r1—拉深件底部圆角4mm）可以拉深冲孔一次成形。

（4）精度分析：

精度等级为IT6到IT7之间，为保证精度，取IT6精度，精度要求较高。

根据尺寸8.5的公差为0.2，查表公差等级为IT8，精度要求较高。

用较精密的冲压拉深即可完成。

（5）结论：

此工件形状简单，所用材料及厚度和尺寸精度要求均适合拉深成形工艺要求，所以采用拉深成形工艺，不但可以提高零件的强度和刚性，还可以取得更好的经济效益。

2．拉深工艺方案的确定

工艺方案对照见表2-1。

表2-1工艺方案的比较

比较项目

序号

工艺方案

排除或选择理由

单工序模

1

单工序模：

落料—拉深—冲孔

适于中小批量生产；

模具结构简单，但生产成本高而且生产效率低，一次行程只能完成一个工序；

同时单工序模很难保证所要求的精度等级。

级进模

2

级进模：

对条料宽度或带料要求严格，工件不太平整，有时要校平，同轴度、对称度及位移度误差较大，一般能达到IT11级以下，不适合该工件IT8级左右的要求。

复合模

3

复合模：

落料—拉深—冲孔复合

机床一次行程可完成落料、拉深、冲孔三个工序，生产率较高；

达到工件八级精度的要求；

比采用级进模制造难度低，适于大批量生产。

结论：

最佳工艺方案——落料—拉深—冲孔复合模

3．主要设计计算

（1）毛坯直径的计算

图3-1工件简图

如图3-1，根据零件尺寸，其相对高度为：

H/d=（8.5-0.9）/（21.4+1.8）=0.328

参考《冷冲压工艺与模具设计》表4-2取修边余量δ=1.0

依图样零件计算尺寸：

H=8.5-0.9+1=8.6（mm）

d=21.4+1.8=23.2（mm）

代入公式D=

=

=33.58（mm）

D取34（mm）

（2）排样方式的确定及其计算

参考《冷冲压工艺与模具设计》表2-14，确定搭边值ａ=1.5ａ1=2.5。

设计排样图，如图（3-2）所示：

图3-2排样图

条料宽度的确定：

参考《冷冲压工艺与模具设计》表2-17取△=0.5

β—条料宽

（3）拉深次数的计算

毛坯的相对厚度：

t/D×

100=（1.8/34）×

100=5.29

参考《冷冲压工艺与模具设计》表4-6得m1=0.5,m2=0.7,m3=0.75,m4=0.78

d1=m1×

D=0.5×

34=17<

23.2（d）

所以一次拉深可以成形

拉深系数m=d/D=23.2/34=0.68

m1

4．工作零件尺寸计算

为了容易保证冲裁，拉深间隙，刃口尺寸计算采用配合加工法计算，先按照工件尺寸计算出基准件的公称尺寸及公差尺寸，然后配制另一个相配件。

（1）拉深凹、凸模圆角计算

参考《冷冲压工艺与模具设计》凹模圆角半径按公式

=3.5

凸模的圆角半径rp取工件圆角半径即rp=4mm

（2）拉深凹、凸模工作尺寸计算

参考《冷冲压工艺与模具设计》表4-14得拉深单边间隙

Z=1t=1.8mm

参考《冷冲压工艺与模具设计》表4-15得δd=0.08，δp=0.05

dp—凹模的基本尺寸，△—制件公差，dmin—拉深件内径的最小极限尺寸，dd—凹模的基本尺寸

（3）落料凹、凸模工作尺寸计算

刃口尺寸有变大（A）、变小（B）和不变（C）三种情况。

其计算公式如下：

A=（Amax-x△）0

B=（Bmin+x△）0

C=C平均0.125△

一般当冲裁件精度在IT10以上时，x=1

冲裁间隙，参考《冷冲压工艺与模具设计》表2-2取Z=15%.t=0.27

参考《冷冲压工艺与模具设计》表2-4，凹、凸模的制造公差按

δd=-0.02，δp=+0.03

由于落料尺寸是计算得出的尺寸，因此凹模可直接取计算出来的尺寸，即

由凹模尺寸算凸模的基本尺寸为

（4）冲孔凹、凸模工作尺寸计算

5．模具结构设计

（1）模具类型的选择

由拉深工艺分析可知，采用落料、拉深、冲孔复合，所以模具类型为复合模。

（2）定位方式的选择

因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。

控制条料的送进步距采用落料孔作为精定距，由挡料销定距。

而第一件的调料的放置位置因条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。

（3）卸料、出件方式的选择

因为工件料厚为1.8mm，料厚为较薄厚度，卸料力也不大，故可采用弹性卸料。

又因为是复合模具生产，所以采用上出件比较便于操作，同时能提高生产效率。

（4）导向方式的选择

导柱和导套对生产批量大，要求模具寿命长、工件精度较高的冲模，一般采用导柱、导套来保证上、下模的精确导向。

导柱、导套的结构形式有滑动和滚动的两种。

滑动导柱、导套均为圆柱形，其加工方便，容易装配，是模具行业应用最广泛的导向装置。

导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用过盈配合。

导套和导柱之间采用间隙配合，根据冲压工序性质、冲压件的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍有不同，对于此次设计，采用H7/f7配合即可。

滚动导柱、导套是一种无间隙、精度高、寿命长的导向装置，适用于高速、精密冲裁模以及硬质合金模具的冲压工作，对此次普通拉深模的设计显然不适用。

故采用滑动式导柱导套。

为了方便安装调整，采用中间导柱的导向方式。

（5）弹性体的选择

弹簧和橡胶是模具中广泛应用的弹性零件，橡胶允许承受的负荷比弹簧大，且安装调整方便，成本低，是在模具中广泛使用的弹性元件。

所以采用橡胶作为弹性元件。

在模具装配时，根据模具大小确定橡胶的断面面积。

6．主要零部件设计

（1）工作零件的结构设计

①凸凹模

结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，采用线切割加工做内孔，外表面用车加工，镶嵌进上模固定板上，便于装配和更换。

与凸模固定板的配合按H7/m6。

其总长L=14+12+8+18=52mm

②冲孔凸模

因为所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面利于加工，另一方面便于装配和以后更换。

③凹模

凹模采用整体凹模，落料的凹模孔采用线切割机床加工，参考《冷冲压工艺与模具设计》

其轮廓尺寸为凹模厚度H=kb=0.42×

34=14.28mm（查表得k=0.42）

参考《冷冲模国家标准》H取14mm

凹模壁厚c=1.5×

H=21mm

参考《冷冲模国家标准》凹模直径取D=80mm

（2）卸料部件的设计

采用卸料板卸条料，尺寸规格为80×

8。

推件块推出成形件尺寸高28mm，与工件接触端的直径25mm，表面粗糙度及精度要求都不太高，采用车加工即可

（4）模架的设计

参考《冷冲压工艺与模具设计》模架选GB/T2855.11冷冲模滑动导向模架A型中间导柱模架。

7．模具零件加工工艺

（1）凸模

图7-1冲孔凸模

图7-2凸模/冲孔凹模

图7-3拉深凹模/落料凸模

所有工作凸、凹模的材料均选用CrWMn，热处理需要达到硬度值：

HRC40～45（参考《模具材料与热处理》）。

主要的技术要求：

尾部与凸模固定板按H7/m6配合

零件的加工工艺制定（参考《模具制造工艺学》）：

①冲孔凸模由外圆柱和两端平面组成的（如图7-1所示）。

精度要求为IT8级，采用精车可达到要求。

为使模具工作部分能够保证精度，刃口部位最后采用平磨后续加工。

工艺路线为：

备料→球化退火→粗车削→精车削→热处理→磨削（如表7-1所示）

表7-1

工序名称

工序内容

备料

选用材料为CrWMn的棒料，按尺寸13mm44.5mm切断

退火

球化退火，提高料到可加工性