霍都路后张法预应力空心板梁施工技术方案.docx

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霍都路后张法预应力空心板梁施工技术方案

16m、20m、25m预应力空心板梁

施工方案

一、编制依据

1.1新建霍尔果斯铁路口岸站相关的施工图。

1.2国家及交通部现行公路桥涵施工技术规范及验收标准等。

1.3新建霍尔果斯铁路口岸站ZQ标相关的《合同协议书》。

1.4我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

二、工程概况

16m、20m、25m预应力空心板梁斜全为正交，板高分别为75cm90cm、110cm，板宽均为142cm，分中板、边板两种，采用C50砼。

16m中板C50砼每片计8.8m3，I级钢筋每片293.85kg，II级钢筋每片1132.51kg，φS15.24钢绞线每片381.17kg边板C50砼每片计10.7m3，I级钢筋每片299.2kg，II级钢筋每片1687.9kg，φS15.24钢绞线每片533.65kg；20m中板C50砼每片计13.2m3，I级钢筋每片204.25kg，II级钢筋每片2057.5kg，φS15.24钢绞线每片516.7kg边板C50砼每片计15.1m3，I级钢筋每片177.47kg，II级钢筋每片2867.09kg，φS15.24钢绞线每片610.66kg；25m中板C50砼每片计18.9m3，I级钢筋每片393.59kg，II级钢筋每片4085.45kg，φS15.24钢绞线每片1034.21kg边板C50砼每片计19.03m3，I级钢筋每片284.75kg，II级钢筋每片4577.86kg，φS15.24钢绞线每片1034.21kg；

项目区域内多年平均气温为39.5度，多年平均降水量238mm，相对湿度60%，历年最大冻土深度91cm，多年平均风速2.2m/s，最大风速可达24m/s.

三、施工准备

1.场地布置

预制场地表面要进行硬化处理，满足地基承载力要求，以防沉陷。

预制场布置分预制区、存梁区、钢筋加工场等，并考虑运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合。

预制场四侧开挖排水沟，并沿梁端预留排水槽，建立良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水

2.台座、模板设置

根据板梁预制数量及总体施工进度计划安排，台座设置49道，模板外模及内模各设置10.5套，满足全面生产需要。

16m台座长17m，20m台座长21m，25m台座长26m，宽度均为124cm，采用钢筋砼结构，上铺钢板作底模，钢板下用钢筋锚固，形成牢固整体，沿台座长度边缘用4#槽钢，内塞高强胶管，防止漏浆。

外模采用厂家生产定型钢模板，16m、20m内模采用橡胶芯模，25m内模采用苯板一次性内模，达到图纸设计的几何尺寸要求。

3.原材料检验

水泥应选用质量稳定，强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。

粗骨料应使用原地坚硬、级配良好的碎石，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%。

细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。

外掺剂宜掺用缓凝高效减水剂。

拌和及养生用水应选用饮用水。

预应力钢材应符合图纸对于标准强度及松弛的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差分别应满足GB/T5223、GB/T52240的相关要求。

锚具夹片除逐一检查其尺寸外，还应逐一进行擦伤检验。

预应力管道采用镀锌金属螺旋管（以下简称波纹管）成孔，其性能符合JG/T3013要求。

4.机械设备

梁场采用40T、60T及5T龙门架3座，用以浇注、吊装使用。

砼拌合采用2台强制式搅拌机集中拌和，砼水平运输采用2台6m3砼输送灌车，龙门架吊装入模。

为防止临时停电，拌合站配备1台250KW内燃发电机作为备用电源，施工现场配备1台50KW内燃发电机作为备用电源。

砼施工前对拌和站、砼运输设备、振动棒、电路进行全面检查、调试，保证其在施工过程中的正常运转，并对易损坏部件提前购置备用件。

焊接设备主要是交流电焊机4台，钢筋加工设备一套。

四、施工工艺

1、刷底模脱模剂

底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，并认真检查底模尺寸及板端楔型调坡符合设计要求。

脱模剂采用油脂类，可用优质新机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。

2、钢筋加工、绑扎

2.1钢筋的加工应设置专门的加工场地，钢筋焊接采用双面搭接焊，钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制。

对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。

2.2钢筋绑扎在制梁底模上进行，绑扎顺序为：

安装底板、腹板钢筋→安装梁顶面钢筋（支端模）。

采用铁线绑扎与点焊钢筋骨架相结合的方法。

底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。

3、设置预应力筋预留孔道

梁体钢筋绑扎完成后进行穿波纹管，按照设计要求预埋波纹管尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。

固定波纹管用定位钢筋的间距直线段为1m,曲线段为0.5m。

波纹管埋设时接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，浇筑前在孔道内穿入直径比波纹管直径小于5mm的PVC管，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。

4、模板制作、安装

4.1模板制作

模板加工制作原则是：

装拆简单，接缝紧密、不漏浆，各向尺寸精确，表面平整，并且有足够的刚度和强度，确保在砼浇注中不产生变形。

空心板梁外模采用定型钢模板，面板厚5mm，以槽钢作竖肋和横肋，保证模板整体刚度。

底模采用3mm厚钢板，与钢筋砼台座锚固。

内模采用橡胶芯模或苯板，严格按照内模尺寸定做。

4.2模板安装

因台座宽度设计为124cm，安装时以侧模紧贴台座边缘，嵌以橡胶管防止漏浆，内模安装待底板砼浇筑完成后进行穿模、绑扎固定。

为保证气囊位置固定，定位筋每隔40cm设置一道，严防上浮，并加派人工快速施工，缩短浇筑时间。

施工中从以下几方面进行控制：

1）施工前对模板组拼，检查其平整度及接缝情况，经试拼合格后，方可正式拼装使用。

2）模板安装前，必须对模板内表面严格检查，并进行打磨和检修，保证面板无砂浆残留物、凹陷及变形扭曲现象，均匀涂刷优质脱模剂。

3）按照设计要求及积累的施工经验设置反拱数值，以此安装底模钢板，保证底板平面平顺。

4）严格控制模板安装质量：

模板间通过法兰利用高强螺栓连接，模板底部用方木或楔形块调节模板高度，模板底部和顶部用对拉拉杆固定模板，立模过程中对模板移位、凸出、偏移等情况及时纠正。

接缝处有缝隙的加垫软橡皮条或双面胶，使模板拼缝平顺、严密，无错缝、错台现象，确保在砼振捣过程中，接缝处不发生漏浆现象。

5）模板安装、加固完毕后，清除模内杂物，对模板中心、各尺寸线进行复核，并复核顶板宽度，误差满足设计及规范要求。

6）严格按照设计要求进行设置气囊定位筋，必要时进行加密设置。

5、混凝土浇筑

在浇筑砼之前，要对模板、钢筋做进一步检查，预埋件位置是否准确，模板如有缝隙应用橡胶条密封。

砼由拌和站集中拌和，龙门吊吊装入模。

混凝土浇筑从一端向另一端进行，采用斜向分段水平分层工艺，先浇注底板，然后装入充气胶囊，胶囊上用10＃槽钢配合5*10cm方木压杠定位，固定气囊。

为保证底板混凝土质量，混凝土掺用缓凝剂。

混凝土振捣采用插入式震捣器，初凝后顶面拉毛。

为保证砼浇注质量，施工中从以下几方面严格控制：

1）控制原材料质量：

所有进场材料均需满足《公路工程质量检验评定标准》的要求，并经监理工程师认可后方可使用。

2）控制砼配合比：

砼浇注前，试验室进行室内标准配合比试验工作，砼配合比得到批准后方可使用。

砼浇注时由试验室出具施工配合比，并进行现场标定。

3）砼搅拌：

砼搅拌时，应严格按试验室出具的施工配合比进行，严格控制搅拌时间，使砼搅拌均匀，试验人员现场值班，控制砼坍落度及和易性，发现问题及时处理。

4）砼运输：

砼运输采用有搅拌功能的罐车运送，运输过程中应不停搅拌，确保砼不发生离析和泌水现象。

5）砼浇筑：

为保证砼浇注质量，每层砼浇注厚度不超过30cm，腹板两侧对称浇筑，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。

6）砼振捣：

采用插入式高频振捣器振捣，垂直点振，不平拉，并防止过振，漏振。

插入式振捣器振捣时，严禁碰撞预留波纹管。

振捣时间要保证混凝土有足够的密实度。

在底板浇注完毕，在内模范围内平板振捣器缓慢匀速振捣，然后安装气囊。

7）砼浇注过程中，注意派专人查看模板情况，发现问题及时处理，确保不发生跑模、漏浆现象，在浇筑过程中不间断的抽拉PVC管。

浇注完成后进行表面人工二次收浆抹面，拉毛处理。

8）混凝土入模温度控制在5～25℃；模板温度控制在5～35℃。

9）预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，使用同标号小骨料砼浇筑，振捣采用￠30cm插入式振捣器或人工配合采用钢筋插入振捣。

6、砼养护、拆模

混凝土浇筑完成后，应在收浆初凝后尽快予以覆盖和洒水养护。

一般在常温下砼的洒水养护时间不少于3天，当平均气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。

模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

拆模的程序：

①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的顶板上拉杆。

②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。

③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。

④模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

7、检查、清理预留孔道

砼浇注完成后及时抽拔预留橡胶管，检查是否有漏浆现象，及时清洗处理，穿束前再次检查。

检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。

对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。

8、钢绞线制备及穿束

8.1钢绞线制备

钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机。

8.2钢绞线穿束

钢绞线在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m—3m用软铁丝捆扎一道。

穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5φ的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。

9、钢绞线张拉

9.1伸长量计算

为使张拉力控制准确，采用张拉力与伸长量双控法进行施工控制，以张拉力控制为准。

实测值与理论伸长值的误差控制在±6%之内。

理论伸长值ΔL按下式计算：

ΔL=FkL/AgEg

Fk：

钢绞线张拉力；

L：

钢绞线从张拉端至计算断面的长度；

Ag：

钢绞线的计算面积；

Eg：

钢绞线弹性模量；

实际伸长量按下式计算：

ΔL1=ΔL1+ΔL2

ΔL1:

从零至初张拉时的推算伸长值；

ΔL2：

从初张拉至控制应力时的实测伸长值。

伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉。

9.2张拉程序

张拉采用两端单根张拉，张拉顺序为先中间后两边对称张拉，应力与伸长值双控。

张拉程序为：

0→初应力（0.1σcon）→σcon（持荷2min锚固）。

张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。

张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过±6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。

张拉时，缓慢匀速进行，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。

操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。

高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部