内底板换新工艺文档格式.docx

内底板换新工艺文档格式.docx

《内底板换新工艺文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《内底板换新工艺文档格式.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2）拼装间隙d＜1mm，定位焊尽量减少；

3）反面扣槽，清除未焊透部分，保留已焊一面剩余10mm左右;

4）若拼板间隙大于1mm，则先扣槽5mm左右，然后用手工平焊作一层打底焊后再进行埋弧自动焊;

5）拼装板厚δ≦10mm时，反面可以不经扣槽，直接施行自动焊。

1.3拆除

A工艺方面：

1）按照排板图及预先制订的工艺拆装顺序，在现场划好切割线，标注明拆装顺序（防止拆的太空而引起结构变形、或造成安全隐患），经组长检查确认后方可按照拆装步骤开工；

一般要求拆一件板就即刻在该位置装上板；

拆除顺序：

一般先拆装位置较狭窄、或有其它构件（例如横舱壁）对装配定位有限制的部分，然后再拆装位置较空旷、拆装较方便的部分。

2）在必要的位置需要做好相应的加强后方可开工,如容易产生变形的边缘等。

3）板件割除时，必须严格按照割除前的划线进行，确保拆除质量。

4）在割除施工位置较好、将要被割除的焊缝已经确定并且不影响到整体清走的焊缝时，调整好割具角度，在将板件割除的同时，将旧板边的坡口开好，提高工作效率及降低成本。

5）仔细吹除旧面板与面板下纵骨之间的角焊缝，确保吹除干净、不割伤纵骨、不影响到装配，必要时对旧纵骨与面板之间的连接面进行打磨。

1.4装配

5.4.1装配前检查：

1）预装板件的平直度是否合乎要求，标示等是否与所要换新的板件相符；

平直度≤10mm。

2）吊环位置的选择是否安全合理，板件是否可以保持装配平衡及装配角度，焊缝是否符合工艺和强度安全要求。

3）预装板件的平直度是否合乎要求，标示等是否与所要换新的板件相符；

平直度≤10mm。

4）施工人员所使用的工具、设备是否安全可靠、性能良好。

5）新旧板对口处旧板有无变形，如有变形则需要经过火工或机械调正后板边平直的情况下才可以进行装配工序。

要求：

旧板边平直直线度误差≤3mm。

6）双层底面板下纵骨与面板之间的角焊缝割洗干净。

7）双层底面板对接口经过的纵骨、横梁腹板处开好过焊孔。

1.4.2装配程序：

A.工艺方面：

1）根据预先制定的拆装顺序，在预先割除板件的位置立即装上构件，先割除已确定相连的焊缝的余量，将未连接或待连接的焊缝余量留下来；

然后按照拆装程序进行第二步操作。

装配过程中的具体工艺按照1.4.3项工艺要求执行

1.4.3装配要求：

1）坡口形式：

（如下图）

2）换新板件四周没有旧焊缝的情况要开圆角，R≥150mm。

换新板件四周有旧焊缝的情况要延伸焊缝，L≥150mm。

3）对接口焊缝距离骨材的平行间距要求：

D≥50mm。

4）相邻板件的对中：

5）当相邻板件的板厚差/δ1-δ/≧4mm时，需要削斜过渡：

6）尽量在保证强度安全可靠的情况下减少定位焊的数量，每处定位焊的要求：

普通板：

L（长度）≥30mm。

高强度板：

L（长度）≥50mm。

定位焊间距：

L（长度）≥150mm∽200mm。

7）防止变形的定位门形马板设置的要求：

马板尺寸：

≥16mm*150mm*600mm

（门型马板最好横跨相邻的两条加强材上）

马板间的距离：

d≤500mm

马板角焊缝要求至少1/2以上的长度以焊缝连接，并且两端有足够丰满的包角。

8）固定板件的定位门形马板设置的要求：

＞10mm*100mm*200mm

d＜1000mm

马板数量:

n＞L/1000+1（个）

（L为焊缝长度，单位mm；

n≥2）

9）每件底板装配定位固定前，需要检查平面度，采用经纬向、对角向拉线的方法检验，要求：

变形值：

d≤3mm

10）若所装板焊缝与其它焊缝交错时，焊缝间夹角要求α≥30º

或采用圆角过度（见下图）

11）双层底面板与面板下纵骨之间的装配要求：

1.5焊接

1.5.1工具要求：

焊工必须具备齐全焊接皮手套、敲渣锤、钢丝刷、面罩、焊线及焊钳等完好无损、安全可靠，并按规定使用。

1.5.2焊条、焊丝的选用及使用方法：

1）手工焊：

板材材质为普通板：

焊条选用：

酸性焊条—J422、CJ421铁粉焊条等；

板材材质为高强度板：

碱性焊条—58-1等；

碱性焊条使用前应该烘干，烘干温度为：

300~500℃,使用时用保温桶保温。

2）二氧化碳气体保护焊:

板材材质为普通板或高强度板均可采用:

TW-711或YG-501焊丝

1.5.3焊接程序：

1）先焊双层底面板与面板下纵骨之间的角焊缝，一般从板中间位置向板边方向进行；

然后再焊对接口焊缝。

2）清洁对接口坡口：

清除坡口内及背面的垃圾、油污、水分、油漆、焊渣、铁锈等；

3）在坡口的背面粘贴好衬垫（一般为铝箔粘贴的陶质型衬垫），保证衬垫粘贴近密。

4）使用CO2气体保护焊进行打底

5）使用CO2气体保护焊或是手工焊对熔池进行填充

6）使用手工焊进行盖面。

7）拆除固定马板，并对马板脚处理，恢复原状；

8）完工检验；

9）说明：

若装配时采用定位焊的方法固定、板件较小，加强构件角焊较多的情况下，为防止定位焊爆裂，影响焊接质量，可以先完成对接口的焊接，再完成加强构件的角焊缝的焊接。

1.5.4焊接方法及要求：

（如下图所示）

1）根据要焊的构件板厚、位置、坡口型式及间隙、焊丝直径、需要完成的焊接层数来正确选用焊接电流（手工焊）。

不同板厚及焊接位置时焊条直径选择

焊接位置

板厚（mm）

3≤t≤8

8＜t≤12

t＞12

平焊

3.2～4

4～6

立焊

≤3.2

横焊

4～5

仰焊

≤4

不同焊条直径及焊接位置时的焊接电流（A）

焊条直径（mm）

3.2

120～140

100～110

110～120

4

150～220

140～160

160～180

5

240～280

—

220～240

6

360～420

2）用的焊丝及衬垫必须是干燥有效的，表面干燥无锈痕；

3）第一层打底焊通常采用右焊法，即焊枪的倾斜角度与焊缝的成形方向之间的角度小于90°

；

4）在2m/s以上风速的环境下施焊，必须采用防风措施；

5）每层焊缝之间必须清洁焊渣干净，并且保证焊缝干燥；

6）施焊前应先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝；

每条焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩，对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊；

7）为尽量减少焊接应力及变形，对口焊缝应采用对称分段焊法；

焊缝应该以分层覆盖形式完成，严禁一次填充完成；

相邻覆盖焊层之间应该留有100mm左右长度的梯形过渡，减少焊缝截断引起的严重夹渣现象。

8）角焊缝要求：

面板与相连构件之间角焊缝的焊喉厚度：

k=tp*ω*d/l（mm）；

面板与相连构件之间角焊缝的焊脚高度：

k=√2*h（mm）；

tp-物件的最小厚度（mm）；

d-焊缝节距mm断续焊中相邻两段焊缝之间的距离；

l-焊缝长度mm指断续角焊缝中角段焊缝长度（l<

75mm）；

采用双面连续角焊时，d/l=1；

ω---焊接系数，不同位置及接构取不同值；

内底板与底纵桁、内底纵骨、横梁等：

ω=0.13；

内底板与密性中桁材:

ω=0.44；

内底板与非密性中桁材:

ω=0.21；

9）焊缝成形要求：

对接焊缝的成形要求：

角接焊缝的成形要求：