热加工基础总复习题+答案Word下载.docx
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针孔"
属于〔析出性气孔。
5.铸钢铸造性能差的原因主要是〔熔点高,流动性差和〔收缩大。
6.影响合金流动性的内因有〔液态合金的化学成分外因包括〔液态合金的导热系数和〔黏度和液态合金的温度。
7,铸造生产的优点是〔成形方便、〔适应性强和〔成本较低。
缺点是〔铸件力学性能较低、〔铸件质量不够稳定和〔废品率高。
三、综合分析题
1.何谓合金的充型能力？
影响充型能力的主要因素有哪些？
P3
答：
液态合金充满型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力,称为液态合金的充型能力。
影响充型能力的主要因素为：
<
1>
合金的流动性；
2>
铸型的充型条件；
3>
浇注条件；
4>
铸件结构等。
2.合金的充型能力不好时,易产生哪些缺陷？
设计铸件时应如何考虑充型能力？
合金的充型能力不好时<
在浇注过程中铸件内部易存在气体和非金属夹杂物；
〔2>
容易造成铸件尺寸不精确,轮廓不清晰；
流动性不好,金属液得不到及时补充,易产生缩孔和缩松缺陷。
设计铸件时应考虑每种合金所允许的最小铸出壁厚,铸件的结构尽量均匀对称。
以保证合金的充型能力。
3.为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金,要采用高温快速浇注？
适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性,提高充型能力,因为浇注温度高,浇注速度快,液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。
因此对薄壁铸件和流动性较差的合金,可适当提高浇注温度和浇注速度以防浇注不足和冷隔。
4.缩孔和缩松产生原因是什么？
如何防止？
缩孔缩松产生原因：
铸件设计不合理,壁厚不均匀；
浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；
浇注铁水温度太高或铁水成分不对,收缩率大等。
主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。
防止措施：
浇道要短而粗；
采用定向凝XX则；
铸造压力要大；
铸造时间要适当
的延长；
〔5>
合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。
5.什么是定向凝XX则和同时凝XX则？
如何保证铸件按规定凝固方式进行凝固？
定向凝固〔也称顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口,在远离冒口的部位安放冷铁,使铸件上远离冒口的部位先凝固,靠近冒口的部位后凝固。
同时凝固,就是从工艺上采取各种措施,使铸件各部分之间的温差尽量减小,以达到各部分几乎同时凝固的方法。
控制铸件凝固方式的方法：
〔1正确布置浇注系统的引人位置,控制浇注温度、浇注速度和铸件凝固位置；
采用冒口和冷铁；
3改变铸件的结构；
采用具有不同蓄热系数的造型材料。
6.哪类合金易产生缩孔？
哪类合金易产生缩松？
如何促进缩松向缩孔转化？
逐层凝固的合金倾向于产生集中缩孔,如纯铁和共晶成分铸铁。
糊状凝固的合
金倾向于产生缩松,如结晶温度范围宽的合金。
促进缩松向缩孔转化的方法有：
<
提高浇注温度,合金的液态收缩增加,缩孔容积增加；
采用湿型铸造。
湿型比干型对合金的激冷能力大,凝固区域变窄,使缩松减少,缩孔容积相应增加；
凝固过程中增加补缩压力,可减少缩松而增加缩孔的容积。
7.图2-2-1是两种T型铸件,试分析铸件中热应力分布情况,并画出热应力引起的弯曲。
8.铸钢的铸造性能如何？
铸造工艺上的主要特点是什么？
P28
铸造性能：
①钢液的流动性差；
②铸钢的体积收缩率和线收缩率大；
③易吸气氧化和粘砂；
④铸钢的铸造性能较差,易产生缩孔和裂纹等缺陷。
工艺特点：
铸钢件在铸造工艺上必须首先考虑补缩问题,防止产生缩孔和裂纹等缺陷,铸件壁厚要均匀,避免尖角和直角结构,还可设置铸造小肋〔防止铸件结构内侧因收缩应力而产生热裂、提高型砂和型芯的退让性、多开内浇道、设置冒口和冷铁。
9.金属型铸造为何能改善铸件的力学性能？
灰铸铁件用金属型铸造时,可能遇到哪些问题？
金属型铸造采用耐高温的金属做铸型,其型芯一般也用金属制成。
故铸型和型芯都不具有退让性,且导热性好,铸件冷却速度快,所以组织细密,力学性能高。
浇不到、冷隔、裂纹等。
10.压力铸造、低压铸造和挤压铸造的工艺特点及应用范围有何不同？
P62
11.下列铸件在大批量生产时,采用什么铸造方法为佳？
①带轮及飞轮：
砂型铸造②大口径铸铁管：
离心铸造③大模数齿轮滚刀：
模锻④汽车喇叭：
熔模铸造⑤汽轮机叶片：
熔模铸造⑥车床床身：
砂型铸造⑦缝纫机头：
砂型铸造⑧铝活塞：
金属性铸造
⑨汽缸套：
离心铸造
⑩发动机缸体：
砂型铸造
12.图2-2-2为应力框铸件,凝固冷却后沿A-A线锯断,此时断口间隙大小会产生什么变？
试分析原因。
15.何为铸件结构斜度？
与起模斜度有何不同？
图2-2-5所示结构是否合理？
如何改进？
铸件结构斜度为铸件上垂直于分型面的不加工表面,为起模方便和铸件精度所具有的斜度。
铸件的结构斜度与起摸斜度不容混淆。
结构斜度是在零件设计时直接在零件图上标出,且斜度值较大；
起模斜度是在绘制铸造工艺图时,对零件图上没有结构斜度的立壁给予很小的起模斜度〔0.5°
～3.0°
图中内腔上方的小孔斜度不合理,模型不易从砂型中取出。
17．为什么铸件会产生热裂纹？
影响铸件产生热裂纹的主要因素是什么？
收缩较大的金属〔特别是铸钢件,由于高温时〔即凝固期或刚凝固完毕时的强度和塑性等性能低,是产生热裂的根本原因。
影响热裂纹的主要因素有：
铸件材质①结晶温度范围较窄的金属不易产生热裂纹,结晶温度范围较宽的金属易产生热裂纹。
②灰铸铁在冷凝过程中有石墨膨胀,凝固收缩比白口铸铁和碳钢小,不易产生热裂纹,而白口铸铁和碳钢热裂倾向较大。
③硫和铁形成熔点只有985℃的低熔点共晶体并在晶界上呈网状分布,使钢产生"
热脆"
。
铸件结构铸件各部位厚度相差较大,薄壁处冷却较快,强度增加较快,阻碍厚壁处收缩,结果在强度较低的厚处〔或厚薄相交处出现热裂纹。
铸型阻力铸型退让性差,铸件高温收缩受阻,也易产生热裂纹。
浇冒口系统设置不当如果铸件收缩时受到浇口阻碍；
与冒口相邻的铸件部分冷凝速度比远离冒口部分慢,形成铸件上的薄弱区,也都会造成热裂纹。
第二章锻压
塑性变形：
材料在外力的作用下发生的不可回复的变形。
加工硬化：
金属的塑性变形导致其强度、硬度提高,而塑性和韧性下降的现象。
纤维组织：
热加工时,铸态组织中的各种夹杂物,由于在高温下具有一定塑性,它们会沿着变形方向伸长,形成纤维分布,当再结晶时,这些夹杂物依然沿被伸长的方向保留下来,称为纤维组织。
可锻性：
衡量材料能够进行压力加工难易程度的工艺性能,包括材料的塑性和变形抗力。
自由锻：
只用简单的通用性的工具,或在锻造设备上的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需几何形状及内部质量的锻件的加工方法。
1.影响合金锻造性能的内因有〔化学成分和〔组织结构两方面,外因包括〔变形温度、〔变形速度、〔应力状态和〔润滑条件。
2.冲压的基本工序包括〔变形和〔分离两大类。
3.绘制自由锻件图时应考虑〔加工余量、〔公差和〔余块等工艺参数问题。
4.锻压生产的实质是〔利用金属在固态下的塑性成形,所以只有〔塑性好的材料适合于锻造。
5.模型锻造的基本方法包括〔锤上模锻和〔其他设备上模锻锻造。
6.热变形是指〔金属再结晶温度以上的变形。
7.金属的锻造性能决定于金属的〔塑性和变形的〔变形抗力。
8.锻造时,金属允许加热到的最高温度称〔始锻温度,停止锻造的温度称〔终锻温度
9．深腔件经多次拉深变形后应进行〔再结晶退火热处理。
10.自由锻锻造设备有〔空气锤、〔蒸汽空气锤和〔压力机三大类。
11.锻压加工方法的主要优点是〔力学性能高、节约金属、生产率高、适应性广,主要缺点是〔结构工艺性要求高、尺寸精度低、初期投资费用高。
12．冲孔和落料的加工方法相同,只是作用不同,落料冲下的部分是〔工件,冲孔冲下的部分是〔废料。
13.金属在加热时可能产生的缺陷有〔过热、〔过烧和〔氧化等。
14.冲裁时板料分离过程分为〔弹性变形阶段、〔塑性变形阶段和〔断裂分离阶段三个阶段。
15.20钢的锻造性能比T10钢〔好,原因是〔T10钢是结构钢,塑性差。
3．碳钢在锻造温度范围内变形时,是否会产生冷变形强化？
碳钢在锻造温度范围内变形时,若采用高速锤锻造,产生加工硬化的速率高而发生再结晶的速率较低时,也可能会产生冷变形强化。
4.热变形对金属组织和性能有什么影响？
热变形使得金属的晶粒细化,组织致密,强度、塑性及韧性都得到提高。
同时金属中出现流线组织,且表现为各向异性。
5.塑性差的金属材料进行锻造时,应注意什么问题？
加热升温速度要慢,采用压力机上锻造,对坯料施加静压力,降低变形速度,使再结晶能充分的进行,防止产生加工硬化。
6.模锻的设备主要有哪些？
其特点及应用范围如何？
模锻的设备主要有以下几种。
模锻锤：
对金属主要施加冲击力。
变形速度快,锻件质量高,材料的利用率高,并且成本较低,适合大批量生产。
压力机：
对金属主要施加静压力,金属在模膛内流动缓慢,在垂直于力的方向上容易变形,有利于对变形速度敏感的低塑性材料的成形,并且锻件内外变形均匀,锻造流线连续,锻件力学性能好。
10.锤上模锻能否直接锻出通孔？
如何锻出通孔？
不能直接锻出通孔,要留冲孔连皮,锻造后用切边压力机切除。
11.在曲柄压力机上能否实现拔长、滚挤等变形工序？
并简述理由。
不可以。
曲柄压力机工作时滑块行程较小,在滑块的一个往复行程中完成一个工件的变形,故不适于加工长轴类锻件。
拔长、挤压等制坯工序需在其他设备上完成。
12.用什么方法能保证将厚度为1.5mm,直径为250mm的低碳钢钢板加工成直径为50mm的筒形件？
采用多次拉深。
在拉深工序间安排退火处理,以消除加工硬化现象。
在多次拉深过程中,拉伸系数不断增大,确保筒形件质量和生产顺利进行。
13.比较落料和拉深工序凸凹模结构及其间隙有什么不同？
落料是分离工序,凹模与凸模边缘是锋利的刃口,而拉伸是变形工序,凸凹模边缘为圆角。
落料的凸凹模间隙小于板的厚度,且凸凹模间隙要求合适,这样上下裂纹重合一致,冲裁力、卸料力和推件力适中,模具才具有足够的寿命,落料的尺寸几乎与模具一致,且塌角、毛刺和斜度均很小。
过大或过小的间隙都会影响模具的使用寿命和零件的质量。
拉伸的凸模和凹模间隙比落料时凸凹模的间隙大,一般大于板料的厚度。
14.试述冲裁间隙对冲裁件的质量和冲模寿命的影响。
当落料件的凸凹模间隙过小时,上下裂纹向外错开。
凸凹模受到金属的挤压作用增大,从而摩擦力增大,加剧了凸、凹模的磨损,降低了模具寿命。
但零件光面宽度增加,塌角、毛刺、斜度等都有
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