扬声器塑料模设计说明书文档格式.docx
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11.参考资料目录
前言
前言
塑料模是指将塑料材料通过加热注入模具型腔成各种形状的件
1、根据模具注塑成型工艺级模具设计的工程技术应用性的实际要求，理论以“必须、够用”为度，着眼解决现场实际问题，积极吸纳新技术，体现应用性、实用性、综合性、和先进性。
2、在介绍注塑成型和计算方法的基础上，讲述常用注塑设备的选用、结构、使用、维护等方面的基础知识，客观简单分析的冲压工艺、注塑模具、注塑设备、注塑材料及注塑件质量与经济性的关系。
本次设计是为了让我们能提高我们所学的理论知识，把我们的理论知识运用到实际中，让我们自己动手、动脑的去设计，提高思维，也能使我们把较零散的知识结合起来运用，来巩固自己学的知识，使其更劳的记忆。
在本次设计中，我们还可能会用到我们实训课上学到的知识，这就让我们对以后的工作有更深的认识。
编者：
李川杰
2015年
颜色为黑色，采用ABS材料，表面无浇口痕迹
该设计需要考虑到制件的浇口位置，型腔数目和布局，镶件结构，还有侧孔的抽芯方式。
成型零件设计完成后，在要考虑模架尺寸，推出机构，设计冷却系统。
当这些必要的结构都设计完成后在考虑是否要安装一些辅助组件，比如中托司、限位钉、精定位。
设计顺序大致为，成型零件设计——模架选择——推出机构设计——冷却系统设计
结论：
注塑成型
确定成型方案
根据制件结构，材料性能，可选择的加工方式有，机加工成
型压注成型和注塑成型等。
但根据客户要求，制件为大批量生产
注射成型机加工的成本太高，因此需要采用模具来生产。
压注成型的加热方式对塑料没有一个螺杆剪切加热，所以
成型性能没有注射成型的好，而且效率比注射成型底，最终确
定成型方式为注射成型。
溢边值0.04mm
分解温度250℃
吸湿性强
明确塑料原材料参数及相关性能
1.塑件材料ABS的使用性能
可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13
综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、
电气性能良好；
易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，
可作双色成形塑件，且表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
2.塑件材料ABS的加工特性
可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14
无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，
应按品种确定成形方法及成形条件。
吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应
要求长时间预热干燥。
流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚
碳酸酯、聚氯乙烯好）。
比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲
击型树脂，料温更宜取高）。
料温对物性影响较大、料温过高易分解
（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，
模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。
注射压力应比
加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压
力为100～140MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100MPa为宜。
模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过
大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。
初选成型设备型号
1.初选注射机
初选设备一般满足注塑模具塑料量小于等于注塑机的最大注
射量的80%。
由《塑料模设计与实践》P83.
1.由式N≤
N：
型腔数目
Kwax：
注塑机最大注塑量
Mj：
浇注系统和飞边的体积
Mi；
单个制件的体积
由UG测得体积为0.5cm³
浇注系统约5cm³
型腔数量按n大于等于
2计算
6≤
按注射量可选XS-ZY-30，但考虑注射机装模高度，模板尺寸，对模
具的尺寸也进行估算350×
350h约300选择注塑机为XS-ZY-125
注射机的主要技术参数
HTF86/TJ
注射装置
INJECTIONUNIT
A
B
C
螺杆直径
ScrewDiameter
mm
34
36
40
螺杆长径比
ScrewL/DRatio
L/D
21.2
20
18
理论容量
ShotSize（Theoretical）
cm3
131
147
181
注射重量
InjectionWeight（PS）
g
119
134
165
注射压力
InjectionPressure
Mpa
206
183
149
螺杆转速
ScrewSpeed
rpm
0～205
合模装置
CLAMPINGUNIT
合模力
ClampTonnage
KN
860
移模行程
ToggleStrok
310
拉杆内距
SpaceBetweenTieBars
360x360
最大模厚
Max.MoldHeight
360
最小模厚
Min.MoldHeight
150
顶出行程
EjectorStroke
100
顶出力
EjectorTonnage
33
顶出杆根数
EjectorNumber
Piece
5
最大油泵压力
Max.PumpPressure
MPa
17.5
油泵马达
PumpMotorPower
kw
7.5
电热功率
HeaterPower
6.2
外形尺寸
MachineDimension（LxWxH）
m
4.5x1.25x1.9
重量
MachineWeight
t
3.45
料斗容积
HopperCapacity
kg
25
油箱容积
OilTankCapacty
L
230
结论:
一模4件
选择塑件分型面以及型腔数目
1.分型面的选择原则
①.便于塑件脱模：
②.在开模时尽量使塑件留在动模内
③.应有利于侧面分型和抽芯
④.应合理安排塑件在型腔中的方位；
⑤.考虑和保证塑件的外观不遭损坏
⑥.尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）
⑦.有利于排气
⑧.尽量使模具加工方便
客户给了产品的3D图，可以结合以上原则选择分型面
分型面选择如图所示
2.型腔数目：
塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。
所以应使用多型腔
注射模具。
以平衡式来布局，可以为一模2件4件6件8件
为了获得好的经济效益，有能够满足批量，选择型腔数目为一模4件。
模具结紧凑，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
型腔布局如图所示：
结论：
侧浇口
主流道
D=3.5
R=16
a=3.5
r=2
浇口套普通型SJBD
定位环LRBS
设计浇注系统
1.设计要点
1）流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为1.6～0.63。
2）需要考虑模具是否一模多腔，按照型腔布局，尽量与模具
中心线对称。
3）塑件制品投影面积较大时，应避免在模具的单面开设浇口
否则会造成注射压力不均，影响塑件内部质量。
4）应考虑浇口的去除和修正，保证制品美观。
5）一摸多件，不要将大小相差悬殊较大的塑件放在一起。
6）避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以避免产生
弯曲或折断。
7）满足其他情况下，应选择尽量短的行程，减少填充时间。
8）保证顺利引导熔融的塑料填充到各个部位，并在填充中不
产生涡流、紊乱现象，使型腔内的气体顺利排出模外。
9）成批生产时，在保证塑料制品质量的前提下，需缩短冷却
时间和成型周期。
10）主流道会有收缩现象，如果塑料制品各个部位精度要求较
高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。
所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体
流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，
以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分
重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统
两类我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流
道、浇口和冷料穴四部分组成。
产品要求表面无浇口痕迹，故不能采用点胶或直接浇口，可以采用。
潜伏式浇口或侧浇，为了便于加工，优先选用侧浇。
浇注系统设计如图所示
2.主流道：
由于主流道经常与塑料熔体接触，受到高温高压和
高速冲刷，所以磨损得较快，为了便于维修更换节约贵重材料，采用浇
口套+定位环
主流道的L长度一般不超过60，但最终由模板尺寸确定主
流道与注射机喷嘴设计成半球型凹坑，为便于凝料的取出其半
径R=rt（1~2）mm其小端直径D=d+（0.5~1）mm，通常取
D=3~6。
由书《塑料模具设计与实践》主流道设计如下图所示：
3.浇口套选择
浇口套用定位环固定。
规格产考书《MUSUMI》
浇口套SJB定位环LRBS
定位环如图所示
塑料模设计与实践》P87
L=10
a1=5°
a2=5°
A=65°
长70
主分流道直劲5
副分流直径长20.04
L=1.25
R=0.5
D=1
A=9°
（3）冷料井设计
开设冷井的原因，注射进模具的塑料熔体接触到模具熔体就开始
冷，模具升温而后进来的塑料熔体接触到的是热的模具故冷却的比刚
开始进入模具的塑料冷却的慢故流动性就比最先进入模具的塑料熔体
要好，为了获得更好的流动性和填充性能所以开设冷料井。
为了确保
流道的凝料顺利从模具脱出主流道在主流道正下方采用拉料杆，拉料
干应设在推杆固定板上为了加工方便应采用Z字头拉料杆。
由书《塑料模具设计与实践》其形式及尺寸如下图所示
2分流道设计：
①分流道的截面形状：
通常分流道的断面形状有圆形、矩形
梯形、U形和半圆形等。
在同一截面积下圆形流道压力和热量最
小，但是加工装配不方便。
由于制件需要塑料熔体量较小我们
可以优先考虑半圆型截面。
由于型腔布局为一模六件，采用平衡的3级分流。
由《塑料模设计与实践》P88
分流道设计图所示：
分流道尺寸查表3.2
分流道的长度尺寸
分流道长度一般在8~30mm之间，也可根据型腔数量和布置得
更大一些，但不宜小于8mm否则会给修减带来困难。
3.浇口的结构尺寸
（1）根据P93《塑料模具设计与实践》表3.3点浇口
浇口设计如图所示
B=35.39
L=40.61
H=2.02
模仁低厚27
模仁X厚23
模仁Y厚17
设计成型零部件
1.结构设计
型腔和型芯的
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