机械零部件检验规范Word文件下载.docx

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是否有对称件。

不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

5）审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

6）QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

7）检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。

8）检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。

9）入库/出货。

注意事项

1）审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2）图纸数量理论上只许多不能少。

3）审核所有材料，避免错料，混料。

4）检查是否有漏加工之处。

5）图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6）留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

常用材料；

铝：

AL6061、LY12、A5052、7075、2014

黄铜：

C3604、C2801P、PTFE、H62青铜：

C5241,BC6

不锈钢：

SUS303、SUS304、SUS301、SUS302可热处理不锈钢：

SUS440C

白赛钢：

白POM、Dtrlin黑赛钢：

黑POM铁弗龙：

PT铁（热轧板）：

SPHC铁（冷轧板）：

SPCC

铬钢：

SKD、NAK55、NAK8045#钢：

SS400、SGD400-D

外观检视

1）外观检视条件

——视力：

校正视力1.0以上

——目视距离：

检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。

——目视角度：

45度~90度（检查时产品应转动）

——目视时间：

Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面

——灯光：

大于500LUX的照明度

2）术语和定义

●A级表面：

在使用过程中总能被客户看见的部分（如：

面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

●B级表面：

在使用过程中常常被客户看见的部分（如：

面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

●C级表面：

在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：

面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

●D级表面：

在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：

产品的内部件表面）。

此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。

●金属表面：

包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

●拉丝：

是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

●基材花斑：

电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

●抛光区：

对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

●镀前划痕：

指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。

●浅划痕：

膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；

对其它无膜层表面则为：

目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

●深划痕：

膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；

目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

●凹坑：

由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

●凹凸痕：

因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

●烧伤：

拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。

●水印：

电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。

●露白：

镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

●雾状：

镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

●颗粒：

因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。

●挂具印：

指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。

●图文损伤：

印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。

●气孔：

焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

●夹渣：

焊后残留在焊缝中的焊渣。

●焊瘤：

焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。

3）外观检验方法

●使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色

●表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；

预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；

不允许有加工遗留物；

●零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；

●热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；

●表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等

●表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；

在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；

非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；

●去毛刺要求：

用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

●对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：

外观缺陷类型

缺陷所处表面类型

允许范围

A级表面

B级表面

C级表面

基材花班

金属表面

不允许

S总≤被测面积的5%

浅划痕

所有表面

L≤50×

0.4,P≤2

P≤5

深划痕

凹坑

非拉丝和喷砂面

直径≤0.5，P≤2

不限制

凹凸

直径≤2.0,P≤5

抛光区

烧伤

拉丝面

水印

电镀、氧化

S≤3.0,P≤1

露白

镀彩锌

S≤4.0，P≤3

修补

喷塑、电泳漆

S≤3.0,P≤2

颗粒

直径≤1.0，P≤2

直径≤3.0，P≤5

挂具印

图文损伤

印刷图文

色点

S≤0.3,P≤2

L≤50

S≤0.5,P≤3

S总≤被测面积的2%

露底

电镀

注

S为单个缺陷面积（mm2），P为缺陷数量（个），L为缺陷长度或间距（mm）

尺寸检验

1.标注公差尺寸检验方法及标准：

用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：

标准：

实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

2.未标注公差尺寸检验方法及标准：

实测尺寸偏差应符合以下公差要求。

3.螺纹检验方法及标准：

使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。

符合通止规要求。

●线性尺寸要求

1）线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；

槽、孔按正差）单位mmGB/T1804-92

尺寸范围

0.5～3

﹥3～6

﹥6～30

﹥30～120

﹥120～400

﹥400～1000

﹥1000～2000

﹥2000～4000

公差

±

0.1

0.2

0.3

0.5

0.8

1.2

2

2）未注公差角度的极限偏差长度单位：

mmGB11335-89

长度

0～10

10～50

50～120

120～400

﹥400

1°

30′

20′

10′

5′

3）直线度和平面度的未注公差儿单位：

mmGB1184-96

≦10

﹥10～30

﹥30～100

﹥100～300

﹥300～1000

﹥1000～3000

0.02

0.05

0.4

4）垂直度未注公差值单位：

mmGB/T1184-96

≦100

0．2

0．4

0．5

5）对称度未注公差值单位：

●铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：

序号

表面处理

面单边增厚范围

孔单边小范围

1

铝发白

0.002～0.003

0.001～0.002

铝发黑

0.004～0.005

3

镀镍

一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006

大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计

4

镀铬

0.003～0.005

大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计

5

镀锌

0.005～0.007

6

铝硬白

0.008～0.01

●常用形位公差项目及符号：

分类

项目

符号

说明

形状公差

直线度

直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度

平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。

圆度

圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度

圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度

线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度

面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。

位置公差

定向