汽车板簧半耳加工工艺及夹具设计.docx

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汽车板簧半耳加工工艺及夹具设计

江阴职业技术学院

毕业设计

课题：

汽车板簧半耳加工工艺及夹具设计

专题：

专业：

机械制造及自动化

学生姓名：

班级：

学号：

指导教师：

完成时间：

摘要

本设计汽车板簧半耳零件加工过程的基础上。

主要加工部位是平面和孔加工。

在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。

因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。

孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。

的基础上，通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。

主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。

整个过程是一个组合的选择工具。

专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产力，对于大批量，满足设计要求。

关键词：

汽车板簧半耳类零件；工艺；夹具；

ABSTRACT

Basicprocessofmachiningthecrankcaseofthepumpbody.Themainprocessingpartsprocessingplaneandholes.Ingeneral,ensureeasytoguaranteeprecisionmachiningholesthan.Therefore,thedesignprincipleisfirstmachinedsurfaceaftermachiningholesurface.Periodicholemachiningplaneisobviousthatroughmachiningandmachiningprecisionmachininghole.Basedonthebasicinputandoutput,thebottomsurfaceasagoodfoundationprocess.Themainflowarrangementissupportedinthepositioningholeofthefirst,andthentheprocessingholeplaneandtheholepositioningtechnologysupport.Thewholeprocessisacombinationoftheselectiontool.Specialfixturefixtureselection,aself-lockingmechanism,therefore,higherproductivity,forlargequantities,tomeetthedesignrequirements.

Keywords:

crankcasepumpbodyparts;technology;fixture;

第一章加工工艺规程设计

1.1零件的分析

1.1.1零件的作用

题目给出的零件是汽车板簧半耳。

汽车板簧半耳零件的加工质量，并确保组件正确安装。

因此，汽车板簧半耳加工质量不但影响装配精度和运动精度，又影响精度，性能和寿命。

1.1.2零件的工艺分析

由汽车板簧半耳零件图可知。

汽车板簧半耳是一个壳体零件，分别安装在五个平面的外表面加工的需要。

支持前和后孔。

此外，表面还需加工一系列孔。

因此可将其分为三组加工表面。

它们相互间有一定的位置要求。

现分析如下：

由汽车板簧半耳零件图可知。

通汽车板簧半耳零件图显示。

分别安装在五个平面的外表面加工的需要。

支持前和后孔。

此外，表面还需加工一系列孔。

可分三组加工表面。

分析如下：

由汽车板簧半耳零件图可知。

现分析如下：

主要加工表面有以下5个主要加工表面;

1.端面通过粗铣精铣达到1.6精度要求

2.内圆粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求

3.内表面先粗铣后精铣的3.2的精度要求

4.底面通过粗铣直接使底面精度达到12.5

5.凸台端面在凸台端面使其达到12.5的精度要求

1.2加工的问题和设计所采取措施

由以上分析可知。

汽车板簧半耳零件加工表面是平面和孔系。

平面加工要比保证孔精度比较容易一些。

因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。

由于是大生产量生产。

要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。

1.2.1孔和平面的加工顺序

汽车板簧半耳类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。

处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。

然后，整个系统的过程。

地基处理的管道应遵循这一原则。

平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。

其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。

1.2.2孔系加工方案选择

通过汽车板簧半耳的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。

主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。

了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。

根据基汽车板簧半耳部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。

（1）镗套加工

在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。

加工孔镗夹具在设计和制造要求。

当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。

镗模提高系统抗振动、刚度。

同时加工几个工件的过程。

生产效率很高。

结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。

加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。

（2）用坐标镗方法

在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。

普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。

镗加工模板还需要利用坐标镗床。

随着坐标镗削的方法，需要汽车板簧半耳的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。

1.3汽车板簧半耳加工定位基准的选择

1.3.1粗基准的选择

基准的选择应满足下列要求：

（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；

（2）保证零件和管壁有一定的差距。

为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。

作粗基准输入轴和输出轴。

因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。

因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。

1.3.2精基准的选择

从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。

精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。

从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。

但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。

最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。

1.4汽车板簧半耳加工主要工序安排

工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。

首先粗加工面，然后粗加工孔。

螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。

对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。

根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。

因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。

螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。

用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。

基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。

具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。

第二步是定位两个工艺孔。

由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。

因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。

加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。

根据以上分析过程，现将汽车板簧半耳加工工艺路线确定如下：

工艺路线一：

10、铸造

20、人工时效

30、铣右边端面

40、钻铰孔2xØ10

50、粗镗---半精镗---精镗Ø32孔

60、钻扩铰孔Ø28孔

70、钻扩铰孔Ø18孔

80、钻孔Ø12

90、钻孔Ø8

100、去毛刺

110、检验

120、入库

工艺路线二：

10、铸造

20、人工时效

30、铣右边端面

50、粗镗---半精镗---精镗Ø32孔

60、钻扩铰孔Ø28孔

70、钻扩铰孔Ø18孔

40、钻铰孔2xØ10

80、钻孔Ø12

90、钻孔Ø8

100、去毛刺

110、检验

120、入库

方案二把钻孔工序调整到最前面了，这样违反先面后孔的规则，并且可能导致孔的基准不足。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

综合选择方案一：

10、铸造

20、人工时效

30、铣右边端面

40、钻铰孔2xØ10

50、粗镗---半精镗---精镗Ø32孔

60、钻扩铰孔Ø28孔

70、钻扩铰孔Ø18孔

80、钻孔Ø12

90、钻孔Ø8

100、去毛刺

110、检验

120、入库

1.5机械加工余量、工序及毛坯的确定

“汽车板簧半耳”零件材料采用灰铸铁制造。

零件材料采用HT200制造。

材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。

（1）面的加工余量。

根据工步余量如下：

粗铣：

参照《工艺手册第1卷》。

其余量，现取。

精铣：

参照《工艺手册》，其余量值规定为。

（2）底面螺孔

毛坯为实心，不冲孔

（3）前后端面加工余量。

根据工艺要求，各工序余量如下：

粗铣：

参照《工艺手册第1卷》，铸件公差等级选用CT7。

（4）侧面螺孔余量

毛坯为实心，不冲孔。

（5）螺孔加工余量

毛坯为实心，不冲孔。

1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）

工序1无切削加工，无需计算

工序2无切削加工，无需计算

工序3：

铣削右边端面

机床：

铣床X52K

刀具：

硬质合金端面铣刀，材料：

，，齿数。

因其单边余量：

Z=3mm

所以铣削深度：

精铣该平面的单边余量：

Z=1.0mm

铣削深度：

每齿进给量：

，取：

根据参考文献，取铣削速度

每齿进给量，取根据，取铣削速度

机床主轴转速：

按照参考文献，取

实际铣削速度：

进给量：

每分进给量：

：

根据参考文献,取

切削工时

被切削层长度：

由毛坯可知，

刀具切入长度：

刀具切出长度：

取

走刀次数为1

机动时间：

机动时间：

所以该工序总机动时间

工序40、钻铰孔2xØ10

（1）先钻底孔孔

切削深度：

进给量：

根据《工艺手册》，取

切削速度：

参照《工艺手册》，取

机床主轴转速：

，取

实际切削速度：

被切削层长度：

刀具切入长度：

刀具切出长度：

取

走刀次数为1

机动时间：

（2）铰孔Ø10孔

切削深度：

进给量：

根据《工艺手册》

切削速度：

参照《工艺手册》，取

机床主轴转速：

，取

实际切削速度：

被切削层长度：

刀具切入长度：

刀具切出长度：

取

走刀次数为1

机动时间：

工序50：

粗镗---半精镗---精镗中心孔Ø32

机床：

卧式镗床T68

刀具：

硬质合金镗刀，镗刀材料：

粗镗Ø32孔

进给量：

根据参考文献，

确定进给量。

切削速度：

参照参考文献[3]表2.4～45，取。

机床主轴转速：

，

按照参考文献[3]表3.1～41，取

实际切削速度：

每分钟进给量：

被切削层长度：

刀具切入长度：

刀具切出长度：

取

行程次数：

机动时间：

精镗Ø32孔

进给量：

根据参考文献确定进给量

切削速度：

参照参考文献，取

机床主轴转速：

，

按照参考文献[3]表3.14—41，取

实际切削速度：