FMEA分析经典案例Word文档格式.docx

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见上

仓库来料目视检查

0.1-3标牌丢失/批号信息丢失

没有可靠的追溯性

捆扎松

-包装方案确认

-来料目视检查

检查和完善来料控制程序

1．1

原材料检验

1.1-1不合格材料入库

生产产品不合格

未检验出不合格材料

技术认可

建立自检报告

检验员严格按检验规程检验

1.2

原材料储存和搬运

检验器具失效

确定刻度单位

质保部定期对检验器具进行校验

分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异

和分供方确定检验器具

分供方检验器具确定

1.2-1不合格的丸粒

影响弹簧的疲劳寿命

供应商提供不合格的丸粒

供应商技术认可

对丸粒的来料检查

1.2-2磷化液不符合规范

影响涂层质量

供应商提供不合格的磷化液

对磷化液进行来料检查

1.2-3涂装的粉末不符合规范

供应商提供的粉末不符合规范

对粉末进行来料检查

1.2-4原材料表面生锈

原材料存放时间过长

根据FI/FO发放原材料

-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料

-首件检查

改用软绳吊装材料

1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤

原材料吊装时碰伤

严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，

-操作工自我检查

-质保部抽样检查

2-1表面不能达到平滑要求

HIC

卷簧机滚轮调整不正确

1．首件认可

1．操作工定期抽检一班1次/2h

2．质保定期抽检1次/4h

2-2.总圈数不能达到要求

影响弹簧装配

-外径偏差

-送料长度偏差

1．设备卷绕方向保证

2．首件认可

专用量具

冷卷成形

-达到指定几何尺寸：

表面平滑

2-3.旋向错误

影响弹簧影响弹簧装配

方向绕反

同上

最后线菏载测试误差验证

总圈数

2-4．自由长度

力超差

影响整车舒适性

1．顶杆节距推出误差

2．设备精度误差

-首件样品确认程序

-设备PM计划

-.操作者1次/2h

-.QC2次/4h

2-5．弹簧外径不符合规范

刚度超差

负荷超差

影响装配

卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好

-首件认可

-操作者1次/2h

做Spc控制图

自由长度

2-6大端圈间隙

弹簧力、刚度变化

-首件认可确定参数

-QC1次/4h

-操作者检查、记录1次/2h

弹簧外径

2-7上，下端圈内径

对用户造成装配困难

-QC2次/4h

-操作检查、记录1次/2h

去毛刺

3-1弹簧有毛刺

影响外观

落料刀和芯轴刀存在间隙

-刀具管理

-100%去毛刺

-.喷丸

目视检查

刀具管理程序

生产科、设备科

4-1．回火间隔小于4h

弹簧使用寿命降低

1．回火设备坏

2．操作者未及时上料

-设备预防性维修

-周转箱控制方法

专用周转箱

128

1．建立周转箱定制

2．建立周转箱管理程序

4-2链排走速调节不当

1．回火时间过短

2．降低产品使用寿命

3．改变弹簧几何尺寸

设备故障

设备预防性保养计划

-操作工每2小时作自检

-质保部检查1次/4H

制定详细的设备失效应急计划

回火

－消除卷簧引起的应力

参数设置错误

培训

4-3回火硬度不符合要求

4-4各个炉段的回火温度不符合要求

降低产品疲劳寿命

1．降低产品疲劳寿命

2．改变弹簧几何尺寸

1．回火温度超差

2．回火时间超差

质保部打硬度2只/班

1．回火炉设备故障

2．温度计失效

-温度计采用PLC控制、温控报警装置

-定期对温度计标定、报警装置标定

-温度计寿命管理

-记录纸100%数据记录

-操作工检查1次/2h

5-1抛丸流量不足

弹簧使用寿命降低（早期断裂）

丸粒不足

-规定丸粒流量并锁定

-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。

-设备报警

1．操作者点检1次/2h

2．QC检查1次/4h

国产1mm喷丸机加流量报警装置

5-2喷丸时间过短

喷丸强度不够

1．拨叉速度失控

2．参数设置偏差

-规定拨叉速度并锁定

-生产准备阶段确定

喷丸1

－提高弹簧的疲劳寿命

－喷丸强度

－喷丸覆盖率

－喷丸时间

－丸粒比例

－丸粒流量

－表面无轧伤

5-3丸粒比例失调

1．小丸粒比例过大

2．未及时添加丸粒

每班按工艺每60min添加丸粒

每班检测丸粒比例1次/2H

5-4叶片磨损

强度不够

叶片磨损

预防性维修

1．喷丸工程师每天检查1次

2．防错图

160

5-5喷丸强度不足

弹簧早期断裂

上述参数存在偏差

做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置

设备项修后三只弹簧试片饱和度验证

设备科

每次项修后

PPAP阶段采用控制图

5-6表面轧伤

弹簧疲劳断裂

1．设备故障

2．人为因素

-弹簧上料位置正确

1．在强压工位目视检查100%

弹簧位置防错图

压缩

－尺寸定型

6-1压缩长度不符合规范

1．弹簧长度偏差

2．弹簧表面轧伤

2．工艺参数设置误差

-光电开关控制保证

光电开关控制100%

6-2压缩次数不符合规范

弹簧长度超差

1．参数调整

2．人员

对生产线的调整进行检查

1．操作者自检1次/2h

6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序

10-1负荷超差,乘客感觉不舒服

长度和圈数不符合规范

调整长度

-操作工抽取1/5检查

-检验员4小时检验1次

工序检查

7-1端圈内径

小圈内径

前道工序漏检

-操作工检查100%

挂弹簧

8-1弹簧表面脏,有油污

造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低

弹簧喷丸后碰油污

-培训

-操作者带带橡胶的手套

-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔

1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度

清洁

防错图

8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度

不能使疲劳寿命最优化

悬挂位置不正确

-防错图

100%目视检查

8-3挂钩未能更换

没有按时更换

-对操作工进行培训

-更换程序检查

每天作检查记录

9-1清洗

弹簧表面未清洗干净

温度、时间、喷头压力不恰当

-电磁阀、加热设备预防性维修

-手动调整蒸汽流量

-变频器控制

4．操作者点检1次/2h

9-2清洗2

弹簧表面未清洗干

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