开封火电厂2600MW机组扩建工程#1机全厂保温油漆施工总结 精品Word格式.docx

开封火电厂2600MW机组扩建工程#1机全厂保温油漆施工总结 精品Word格式.docx

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1.2人员配置

施工高峰期间保温公司管理人员总计7人，其中部门负责人1人、专工1人、技术员2人、施工员2人、材料、资料管理员1人；

外协施工队伍总计8支320人。

1.3机具配置

根据本工程1#机组设计特点及工作量，我部门总计投入电焊机20台、拖拉机4台、混凝土搅拌机4台、折边机2台、刻线机3台、卷筒机2台、无齿锯5台、手枪电钻120把、电剪刀8把、拉铆枪100把。

基本满足正常施工要求。

2.主要项目施工技术方案

2.1锅炉本体保温

施工前将施工面油污、灰尘、垃圾清理干净，理直钩钉，然后按各部位设计的层数和厚度逐层进行施工。

水冷壁及包墙施工时，首先在炉墙鳍片间粘贴一层20mm的硅酸铝条，将鳍片填平，粘贴时，先高温粘结剂涂抹在硅酸铝剪裁好的硅酸铝条上或用毛刷涂刷在鳍片间，然后进行粘贴，硅酸铝条粘贴完毕后，敷设一层50mm厚的硅酸铝耐火纤维毯，铺设时上下层之间采用错缝压缝结构，然后铺设两层高温玻璃棉板（60mm+70mm），材料敷设时给其施加一定的压缩量，使炉墙总厚度达到200mm（从管子中心线算起）。

刚性梁处的保温结构与水冷壁同。

顶棚管无密封装置区域，在顶棚管管间先铺设一层45mm的硅酸铝耐火纤维毯（加高温粘结剂），然后上面再涂抹一层5mm的高温耐火胶泥，再铺设一层60mm的无石棉硅酸钙板，最后抹一层20mm的硅酸钙专用抹面。

其它部位的保温按照附表的保温结构进行施工，保温材料敷设时四周可同时进行，由角部向中间推进，施工时每支钩钉均要从保温层中穿出，保温材料敷设平整、同层之间错缝，上下层之间压缝，拼缝严密，角部做成封盖式搭接缝，错缝压缝尺寸不小于保温材料尺寸的1/3，个别孔洞、空隙用同质纤维材料填满。

保温层敷设完后，用压板压紧保温层。

2.2耐火浇注料施工

该材料使用在门孔、联箱、穿墙等部位，使用时用水，掺用水清洁无污染，并严格控制了用水量。

混凝土浇注严格遵守材料厂家说明,水灰比例配合精确,搅拌应采用强制搅拌机，时间3分钟左右，施工时振动密实、均匀，防止漏浇，施工前施工部位打毛并用水湿润。

养护时间充足,养护条件符合验收规范的规定,成型混凝土表面无裂纹、脱落现象。

2.3．汽机本体保温

2.3.1汽机本体高中压气缸、高压主汽阀与调节阀、联合再热阀保温层采用硅酸铝针刺毯+高温粘合剂粘贴的结构形式，逐层粘贴到设计厚度以上时，在保温层外全部包敷一层镀锌六角铁丝网，然后用高温防裂抹面材料做一层20mm厚抹面层，待抹面层干燥到设计强度后在抹面层外表面涂刷一遍聚醋酸乙烯涂料，于涂料干燥之前紧接着包缠一层玻璃丝布，最后在玻璃丝布外涂刷两度聚醋酸乙烯涂料。

2.3.2连通管、高中压导汽管、事故排放阀、通风阀、汽封切换阀、汽封供汽阀、汽封辅助供气阀、汽封卸载阀等保温层采用硅酸铝针刺毯+#16镀锌铁丝固定结构形式，外保护层采用0.7mm厚彩钢平板。

2.4.四大管道保温

四大管道的保温层厚度详见下表：

序号

施工部位

分段部位

保温厚度（mm）

保温材料

备注

1

热段

锅炉厂部分

270

硅酸铝针刺毯

设计院部分

φ980管径段

280

φ683管径段

260

2

冷段

160

硅酸铝制品

180

3

主蒸汽

φ576管径段

φ402管径段

240

4

高压给水

φ508管径段

150

玻璃棉制品

φ355.6管径段

140

φ273管径段

130

在敷设保温材料之前，首先将管道表面浮土、油污等杂物彻底清除。

保温管道直径大于600毫米直段保温每隔3米设一个承重托架，保温前制作好保温托架；

保温分两层施工时应错缝、压缝，保温层表面严密平整，接头等空隙用相应散状纤维材料填满。

管道上膨胀测点、法兰、焊缝等处的保温做成可拆式结构，以满足运行检查和维修需要。

法兰连接处管道支吊架附近的保温结构留出的间隙足够，拆卸螺栓和管道热膨胀时不致破坏保温结构。

2.5其它设备管道保温敷设

2.5.1垂直管道保温托架安装完后，由下向上逐层敷设保温层，单层保温应错缝，双层保温内外层应压缝，其搭接距离不宜小于50mm；

每层保温敷设完后要进行找平严缝处理。

高温管道弯头处的主保温层还应留出20～30mm的膨胀缝，用软质、弹性较好的保温材料填满。

保温材料截锯时，用钢锯条或细齿木工锯进行，且要进行实际测量，力求裁切间隙最小，缝隙、孔洞处用相同的散状材料填满。

2.5.2保温材料采用#16～#18双股镀锌铁丝绑扎，间距每隔300mm一道，且要求每块管壳镀锌铁丝绑扎不少于两道。

对有振动的部位应适当加强捆扎。

铰接铁丝头随手嵌入保温层内，使保温层表面平整、严实。

2.5.3单层保温时，管壳环向接缝要至少错开150mm；

双层保温时，内外层要压缝，轴向接缝至少要错开管壳宽度的1/3；

水平布置的管道其保温管壳的轴向接缝严禁布置在管道的正上方,每层保温敷设完后要进行找平严缝处理。

2.5.4水平管道在固定支架处的保温，支架两端均应留出25mm的膨胀间隙，滑动支座则再其滑动范围内不得保温。

三通处保温层敷设时要先保母管后保支管，焊接阀门、支吊架等附件的保温要随管道保温层的敷设随时逐层进行，接口处要保证保温层错缝、压缝。

两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不同时，保温层间留出20mm的间隙。

集束保温的保温结构，应每隔2～3m左右扎牢堵死管束的缝隙，防止空气对流。

2.5.5弯头保温时一般有两种形式，对于小管道热压弯头采用直角保温，而其它弯头一般采用虾米弯形式，下料时先制作“样板”，然后按样板加工虾米弯形安装，缝隙用纤维材料填塞严密。

2.5.6三通处保温层敷设时要先保母管后保支管，焊接阀门、支吊架等附件的保温要随管道保温层的敷设随时逐层进行，接口处要保证保温层错缝、压缝。

2.5.7所有管道弯头两端的起弧点均应留膨胀间隙。

保温时法兰的两侧要留出拆卸螺栓的距离，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加20mm～30mm。

法兰及带法兰的阀门保温要最后单独进行。

2.6.保护层施工

本工程管道保温外的金属护壳保护层采用了0.5、0.7mm厚的彩钢板（或1mm厚铝板）。

施工方法及工序：

下料→（采用机械切板或人工下料）→压线（起鼓）→安装（钉口或挂口安装）。

施工方法：

2.6.1高温管道保护层按照保温外圆周长加50mm的搭接余量下料，弯头采用展开放大样方法下料。

2.6.2管道的直段外护板要先在下好料的横向和纵向的一边刻上凸筋，然后卷圆。

2.6.3弯头轴向接缝采用正、反向刻线，嵌接形式安装，安装时要在弯头的外圆弧加一块50mm宽的背带，用自攻螺丝将各弯头片同背带连接起来。

2.6.4护板安装时由下向上进行，采用φ3.2的钻头钻孔、φ4×

12自攻螺钉固定，螺钉间距不大于200mm。

个别部位适当加密，环向搭接长度为75-100mm，应顺管路坡向且搭口朝下，轴向接缝要同管道坡度方向一致，要求环向接缝布置在隐蔽位置，水平管道的外护板的环向接缝应布置在斜上45度角位置。

2.6.5法兰及带法兰的阀门处管道护板安装时要留出保温层搭接距离及拆卸螺栓的距离。

2.6.6每隔4米设置一道膨胀缝，具体视现场情况。

膨胀缝处安装时，管道要搭接150～200mm，且搭接范围内不准打钉、固定。

2.6.7外护板裁切时用专用工具裁切，严禁火焰切割，裁剪和钻孔时必须进行实际测量，严禁用估算方法，要保证裁剪准确，整齐美观，力求开孔最小，不影响膨胀即可，切割面上的毛刺要随手清理掉。

2.6.8法兰、吊架盒要作成可拆卸结构，统一用机械加工、咬口、刻线、翻边，要求尺寸准确，同管道外护板接触严密，室外部分为防止雨水要用密封胶进行密封。

2.6.9金属护壳的环向搭缝，室内管道采用单凸筋结构，室外管道则用重叠凸筋结构，所谓凸筋结构就是将保护层放在摇线机上压出凸筋，并留有5mmm～10mm宽的直边，凸筋圆弧直径为：

保温外径（mm）

凸筋圆弧直径（mm）

＜100

3.2

100～150

4.5

150～300

6

＞300

9

2.6.10对于需要经常维修或监视的蠕胀监察段、蠕胀测点、流量测量装置，应单独保温，其保温结构应做成可拆卸式。

保温层形式参照保温部件结构设计典型图，四大管道的焊缝位置要标志在主保温层上，便于检查。

其形式可采用10mm宽彩钢板或铝板，外表面涂刷红色油漆标记。

二、全厂油漆防腐技术总结

1.概述

开封火电厂扩建工程#1机全厂设备管道油漆施工范围主要包括锅炉间设备、管道油漆，锅炉本体与尾部金属构架油漆，锅炉烟风道及其支吊架油漆；

汽机间与除氧间设备、管道油漆，厂区补给水系统管道油漆；

除灰系统设备、管道油漆；

燃油系统油漆；

平台扶梯等金属结构油漆防腐。

该施工项目特点是点多面广、作业环境较差、危险性较大、工期紧、质量要求高，有部分工作为高空和交叉作业，施工难度系数大。

本施工项目主要采用电动机械除锈、喷砂除锈、人工除锈相结合的方式，地面、高空焊缝找补涂装与安装交叉作业，防护难度大，安全监护力度和安全设施投入数量较大。

除锈及每层油漆涂装前必须经验收合格才能进行下一道工序的施工。

油漆施工时成品保护和防二次污染任务较重。

2.主要完成工作量及人员配置

#1机组防保公司总计完成热力系统油漆19500平方米;

除灰区域油漆3000平米，供水系统防腐21000平米，燃油、输煤油漆5000平米，烟风煤系统油漆45000平米

3．主要施工项目施工方案及措施

本工程施工过程中我方严格按照作业指导书及设计要求进行施工,工作程序严遵守以下步骤

3.1基层处理

3.1.1对于锅炉、汽机中低压管道，以及腐蚀较重的设备表面采用干式喷砂方法将钢铁表面加以净化处理，除掉95%的氧化皮、铁锈及粘附其上的其他外界杂质。

3.1.2对于普通管道、设备、刚性构件的表面采用电动、气动砂轮机、钢丝刷、砂布将其表面进行处理，除掉疏松的氧化皮、铁锈和其他杂物。

3.1.3对于设备表面的原有漆膜破损处进行修补：

利用电动、气动砂轮机、刮刀、钢丝刷、砂布等将破损处漆皮、铁锈打磨干净，使原有漆膜边缘呈斜面过渡。

3.1.4全面涂刷初饰、终饰面漆的表面处理：

破损漆膜修补工作结束后，漆膜上的油污用棉纱蘸溶剂擦拭干净，然后用清洁干布擦净，漆膜上的水分应用干布或压缩空气擦拭吹干，最后用150#砂布将其漆粒、毛刺、灰尘等打磨干净。

3.2涂刷方法

3.2.1管道、设备、支吊架金属结构表面采用手工涂刷。

3.2.2大型刚结构、烟风道的面积较大部位采用滚涂方法。

3.2.3平台爬梯的格栅采用气力喷涂。

3.3涂装时具备的条件

3.3.1所有设备、管道、金属构件制作、安装工作已完成，并经验收合格移