石油流体工艺管道工程施工方案及技术措施Word格式.docx

石油流体工艺管道工程施工方案及技术措施Word格式.docx

《石油流体工艺管道工程施工方案及技术措施Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石油流体工艺管道工程施工方案及技术措施Word格式.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

中心距

2

1.1.1.3砼强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整。

1.1.1.4验收合格，办理隐蔽工程验收和中间交工手续。

1.2设备开箱检查

所有设备到货后，应由供应方、建设单位、监理单位、施工单位共同对设备进行开箱检查验收，做好记录。

1.3设备就位安装：

1.3.1设备安装应按照安装的次序及施工进度陆续组织设备进场。

1.3.1设备吊装全部用汽车吊进行，吊装时由专人指挥。

1.3.2设备和吊车进场前应根据现场情况确定进退场线路和停放场地，并根据地基承载力情况对线路和吊装场地进行加固处理，确保吊装安全。

1.3.3吊装遵循先里后外、先下后上的原则。

1.3.4根据设备重心位置和重量选择合适的吊车、吊具。

吊装前清理吊装作业空间内的障碍物，防止发生碰撞。

1.3.5吊装时吊车回转半径范围内严禁站人。

1.4单机试运

单机试运行时，由乙方进行组织，甲方积极配合，并通知设备厂家及时到现场进行调试。

1.5验收

安装验收后，将有关技术资料、专用工具和随机配件交给甲方，工程师在验收单上签字。

2.工艺管道安装

预制管段及管配件验收→组对安装→焊接→无损探伤→系统强度、严密性试验→除锈→防腐、保温。

2.1施工准备阶段

施工方案编制→管线图设计及焊接工艺评定→技术交底及人员培训。

2.1.1施工工艺

实验室安装、工艺管线安装采用以三角架、导链为主的人力安装方法，大型阀体安装采用机械（吊车）安装的方法，采取先地下而后地上，先室内而后室外，先设备安装而后工艺安装的施工工艺，与土建、电气、仪表施工在有效的协调下进行交叉施工。

2.1.2管线图设计及焊接工艺评定

乙方严格按照设计图纸施工，根据甲方提供的材料材质、焊接要求进行试件实验，做出焊接工艺评定报告。

2.1.3技术交底及人员培训

2.1.3.1开工前，项目部组织相关人员对施工班组的施工管理人员和施工作业人员进行技术交底，其中应包括施工概况、设计意图、工程材料的质量要求、HSE管理要求、施工作业指导书、施工记录和相关规定、站内工艺流程、焊接工艺要求以及焊接方法等内容,并把这次技术交底汇总后由技术人员填写技术交底记录，汇入技术资料。

并进行系统的培训工作。

2.2配管预制阶段

材料验收→现场手提砂轮机除锈、防腐→管段及支架下料→管段编号、存放。

2.2.1材料验收

2.2.1.1.安装工艺所有材料、管道组件、阀门的验收应由施工单位、工程监理单位人员共同进行。

甲供进口阀门及设备的验收需要业主、采办、监理和施工单位

共同进行开

箱检查验收。

2.2.1.2所用材料、管道组件、阀门，在使用前应按设计要求核对其规格、型号及材质。

2.2.1.3材料、管道组件及阀门应具有产品质量证明书、出厂合格证、使用说明书、商检报告。

其质量必须符合设计要求或产品标准.

2.2.1.4材料的理化性能检验、试验,在业主和监理指定的实验室进行，并在监理的监督下进行复验。

2.2.1.5.验收不合格的材料不得使用。

应退回供货商，由供货商自行负责处理。

2.2.1.6.材料验收应由材料管理人员、工程监理人员为主，可邀请专业技术人员、质检人员共同按要求进行检验，并按要求填写材料检查验收记录。

2.2.1.7钢管及防腐管的验收

（1）钢管的检验应按到达现场的批量，由承包商在监理的监督指导下进行报验和验收。

（2）钢管必须具有制造厂（商）的质量证明书，其质量应符合设计的规定。

（3）钢管验收的项目、检查数量，检验方法、合格标准应符合相应标准的规定。

（4）钢管端部标注的出厂编号、材质、管径、壁厚应与出厂质量证明书相符。

（5）防腐管应按下列检查内容进行：

●检查出厂检验合格证或商检报告，应齐全、清晰；

●防腐层外观应完整、光洁、无损伤；

●管端防腐预留长度应符合规定，管口应无损伤；

●每根防腐管的防腐等级、出厂编号应完整、清晰；

2.2.1.8.焊接材料

（1）施工的所有焊接材料：

焊条、焊丝、氩气，其型号、规格应符合设计《实验室施工技术要求》的有关规定。

（2）对不同厂家的不同规格、型号的焊接材料按规定分别进行验收和复验。

（3）如果焊接材料首次抽查不合格，立即退回供货商。

2.2.1.9管件紧固件的验收

（1）管件（弯头、三通、封头）的检验应逐个进行，管件的检验项目、检验方法、合格标准应符合《站内工艺管道施工及验收规范》的规定。

（2）管件出厂合格证、质量证明书、商检报告应与实物相符，弯头端部应标注弯曲角度，管径、壁厚、压力等级，曲率半径及材质；

三通应标注支管管径级别，材质和压力等级。

（3）法兰及法兰盖应符合相应标准的要求。

（4）检查法兰外观时，应符合下列要求：

●法兰密封面应光滑、平整，不得有砂眼、气孔及径向划痕；

●凸凹面配对法兰其配合线良好，凸面高度应大于凹面深度；

●对焊法兰尾部坡口处不得有碰伤；

●螺纹法兰的螺纹应完好无断丝；

●法兰连接件的螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翅边及断丝等缺陷；

2.2.1.10.阀门的验收

（1）阀门到货后，应由业主、设计、监理、施工单位和采办单位代表共同参加、逐箱检查，核对其型号、规格、外观等是否与站场设计图纸要求是否一致。

（2）阀门应逐个进行单体试压，强度试验压力为12MPa，稳压5分钟，严密性试验压力为8MPa，稳压15分钟，无渗漏、无压降、无异常变形为合格。

（3）试压合格的阀门，应及时排尽内部积水和污物，涂防锈油，关闭进出口，并做好标记和阀门试验记录及请监理签字、确认。

2.2.2现场手提砂轮机除锈、防腐

2.2.2.1工程所有管配件及钢结构均采用手工砂轮机除锈，砂采用石英砂，除锈后的表面达到设计规定的除锈等级。

2.2.2.2除锈合格表面应在8小时内进行第一遍防腐

2.2.2.3防腐前按厂家提供的说明书进行配料，并做小样试验。

2.2.2.4防腐时先用空气吹扫工件表面灰尘后，方可进行施工，并用涂层测厚和电火花检漏仪检验。

2.2.2.5架空管线除锈后刷H06-4环氧富锌底漆一道，70微米厚；

中间层漆：

842环氧云铁中间漆一道，80微米厚；

面漆：

氟碳面漆一道，80微米厚；

镀锌钢管刷黄色面漆两道。

2.2.2.6埋地钢管6.4Mpa，DN273，DN114,DN89,：

外防腐采用环氧富锌底漆，环氧云铁中间漆，氟碳面漆。

2.2.3管段及支架下料

2.2.3.1下料切割

2.2.3.1.1采用氧--乙炔或机械方法切割。

2.2.3.1.2管道预制，按照施工图给定的管道高度和长度进行下料，并按其规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按图纸表明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

2.2.3.1.3采用机械方法或砂轮机制备坡口，坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程的要求。

2.2.3.1.4切口应符合下列要求

a切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

b切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；

2.2.3.1.5管口内外表面应清洗，管端20mm范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光泽。

应将管端部10mm范围内的螺旋焊缝或直焊缝余高打磨掉，并平缓过度。

2.2.3.1.6钢管的折曲部分及超标凹痕应切除，端部夹层应切除并重新加工。

2.2.4管段编号、存放

2.2.4.1管道预制，宜按管道系统单线图施工，并按其规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图表明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

2.2.4.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

2.2.4.3对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。

2.3.组对安装

2.3.1.1组对

2.3.1.1.1管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、毛刺等污物。

2.3.1.1.2采用外对口器组对，对口间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求。

2.3.1.1.3管道组对应符合下表要求

序号

检查项目

规定要求

1

坡口

符合焊接工艺规程要求

管内清扫

无任何杂物

3

管口端部清理（20mm范围内）和修口

管口完好无损，无铁锈、油污、油漆

4

管端螺旋焊缝或直缝余高打磨

端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡

5

两管口螺旋焊缝或直缝间距

错开间距大于或等于100mm

6

错边和错边校正要求

错口小于或等于2mm，延周长均匀分布，

7

钢管短节长度

大于管径，且不小于150mm

8

过渡坡口

厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为

15°

～45°

9

手工焊接作业空间

大于0.4m

10

半自动焊接作业空间

大于0.5m（距管壁），沟下焊两侧大于0.8m

2.3.1.1.4管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，检查合格后组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。

经现场监理监控复查，确认合格后方可允许焊接。

2.3.1.2管道安装

2.3.1.2.1安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：

a对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致，如不一致，按要求开内坡口；

b检查平焊法兰与管子配合情况；

c检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件长短，防止不能配套安装。

2.3.1.2.2凡法兰所用的螺栓或双头螺栓的螺纹都应通过并伸出两端的螺母以外2～3扣。

2.3.1.2.3检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致的按要求开内坡口。

2.3.1.2.4异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于管壁厚的10%，且不得大于1.0mm。

因管端尺寸偏差造成的错边应均匀地分布在管口的整个圆周上。

2.3.1.2.5管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。

2.3.1.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。

使用外对口器时，必须在焊口的整个圆周上均匀分布4～6处的定位焊，且在卸下外对口器前，定位焊的累计长度不得少于管周长的50%。

2.3.1.2.7管子端口圆度超标时，应进行校圆，校圆时应采用整形器调整，不宜采用锤击方法进行调整。

2.3.1.2.8管道对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

2.3.1.2.9螺旋缝焊接直缝钢管对接时，螺旋焊缝（直缝）之间应错开100mm以上。

2.3.1.2.10钢管在穿建筑物时，应加设护管，螺旋焊缝（直缝）之间应错开100mm以上。

2.3.1.2.11管道安装允许偏差值应符合下表规定。

管道安装允许偏差

2.3.1.2.12架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用，安装位置应符合设计要求，安装方法正确。

滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，而

不发生横向偏移；

固定支架应安装牢固。

2.3.1.2.13法兰密封面应与管子中